Forte dell’expertise acquisita in tema di Digital Manufacturing, Capgemini ha supportato Baker Hughes, società nata nel 2017 dalla fusione tra GE Oil & Gas e Baker Hughes, nell’implementazione di una soluzione Industrial Internet of Things (IIoT) che migliora produttività e visibilità del processo produttivo, ottimizzando il decision making e la gestione della produzione in tempo reale grazie alla molteplicità di dati estrapolati da tutti i principali dispositivi e macchinari implicati nella catena del valore del petrolio e del gas.
La divisione Turbomachinery & Process Solutions (TPS) di BGHE si avvale ora di una soluzione che raccoglie dati da dispositivi e macchine implicate nel processo di produzione, comprese macchine utensili, forni, gru, Manufacturing Execution System (MES) e Computerized Maintenance Management System (CMMS), offre agli operatori e ai tecnici informazioni aggiuntive e insight azionabili, con la possibilità di pianificare la produzione in modo alternativo una volta individuato il problema.
A seguito del successo della combinazione tra Information Technology (IT) e Operational Technology (OT), le due aziende hanno deciso di trasferire la proprietà intellettuale della soluzione a Capgemini, permettendo all’azienda di operare secondo i propri principi di progettazione, funzionamento e trasferimento. BHGE e Capgemini continueranno a sviluppare insieme la soluzione implementando le ultime tecnologie IoT e Big Data per un’infrastruttura operativa ancora più efficace.
“Attraverso la nostra Global Business Line DEMS (Digital Engineering and Manufacturing Services) abbiamo combinato le nostre competenze in ambito IoT, prodotti connessi, smart engineering e digital manufacturing per gestire il legame tra il mondo fisico e digitale all’interno di BHGE, con l’obiettivo di creare ciò che definiamo intelligent industry” ha affermato Antonio Ziliani, Group Strategic Accounts – GE and BHGE Account Executive / EMEA Leader di Capgemini.
Connettività IoT e manutenzione standard
Ogni macchinario presente all’interno delle officine di BHGE TPS in Italia è connesso ad una rete che raccoglie costantemente dati per generare un report complessivo sullo stato dei processi produttivi dell’officina e un quadro generale delle prestazioni dei macchinari, che può essere condivisa con sistemi esterni. Oltre a ciò, Capgemini ha implementato processi standardizzati in tutta l’officina dello stabilimento BHGE di Firenze, dotando tutti gli stabilimenti italiani di un comune modello operativo. Gli operatori non avranno più bisogno di affrontare specifiche sfide di localizzazione e potranno risolvere tutti i problemi che insorgono in maniera uniforme, migliorando efficienza ed efficacia degli interventi manutentivi e produttivi.
“Questa soluzione consente a tutti i nostri macchinari di comunicare tra loro e di fornire dati in tempo reale per prendere le migliori decisioni e incrementare l’efficienza. Ci ha offerto molti vantaggi, come il miglioramento della capacità grazie alla riduzione dei tempi di fermo macchina, aumento dei tempi di attività, incremento della produttività e ottimizzazione del capitale fisso netto. A Firenze, ad esempio, dove la principale linea di produzione comprende 94 macchinari, abbiamo evitato 26.000 ore di fermo macchina in soli cinque mesi nel 2017” ha dichiarato Davide Marrani, Vice Presidente Global Supply Chain per il business Turbomachinery & Process Solutions di BHGE.
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