Negli ultimi anni abbiamo assistito a un aumento esponenziale della digitalizzazione dei processi aziendali, dalla conservazione documentale alla fatturazione elettronica, che hanno portato le aziende a gestire in maniera sempre più integrata e smart le proprie dinamiche. Questa digitalizzazione ha coinvolto a 360° la catena del business, non limitandosi solo alla trasformazione paperless dell’ufficio, ma estendendosi a tutti i livelli dell’azienda: dalla gestione delle vendite all’automatizzazione della logistica di magazzino.
Cardine fondamentale di questa rivoluzione è stata la sfida dell’innovazione chiamata dall’Industria 4.0. Per certificarsi a questo nuovo standard, infatti, le aziende hanno dovuto compiere il non banale passo di mettere in comunicazione diretta la parte contabile dell’azienda (l’ufficio) con quella del reparto di produzione (il field).
Questa consuntivazione in tempo reale della produzione ha richiesto un notevole sforzo di integrazione, dovendo adattare alle specifiche tecnologie impiegate sulle macchine di produzione le interfacce dei software gestionali impiegati nella contabilità.
Non tutte le realtà produttive italiane sono infatti dotate delle ultime tecnologie IoT, che permettono di accedere agevolmente ai dati recuperati dai sensori sul field di produzione, magari rendendoli disponibili attraverso un Hub Azure su una delle tante piattaforme dati accessibili dai gestionali ERP o dai cruscotti Power BI già diffusi nei nostri uffici.
Spesso la realtà sul campo di produzione vede la presenza di meccaniche equipaggiate con le più diverse varianti di circuiti PLC (Programmable Logic Controller) che comandano le macchine con istruzioni che permettono a un operatore di dettare con precisione le fasi di una lavorazione. Implementare automatismi di consuntivazione dei tempi di produzione, o degli scarichi di materie prime e dei carichi di prodotti finiti, appoggiandosi a questi controller spesso costituisce una sfida importante per i system integrator che devono poi sostenere il vaglio dei periti per la certificazione 4.0.
Si passa dai PLC che parlano con il mondo esterno solo tramite scarne interfacce seriali, ai PLC più amichevoli che sono in grado di esportare flussi di dati almeno sotto forma di file CSV salvati su uno storage a bordo macchina o su un totem di reparto.
Nei casi peggiori, le macchine non hanno un’interfaccia dati a cui si può connettere un software di alto livello come un gestionale ERP, ma riescono solo a restituire flussi di dati sotto forma di trasmissione seriale o con un’altra elettronica hardware. In questi casi riuscire a “fare parlare” la macchina di produzione con il gestionale dell’ufficio, che nella maggior parte dei casi si basa su un database SQL, richiede la presenza in scena di un’entità third party, che si occupa appunto di tradurre gli impulsi elettronici restituiti dalla macchina di produzione in un’interfaccia di dati fruibile anche dai software basati su tecnologia SQL. Le piattaforme di accesso dati utilizzate dai software ERP, infatti, di solito si basano su tecnologie di alto livello, non in grado di comunicare in linguaggio macchina.
Il set up MES-ERP
La tipologia di software che è nata per coprire questa necessità, cioè di tracciare le fasi di trasformazione delle materie prime nel prodotto finito nel processo produttivo, è definito MES (Manufacturing Execution System). Il MES è un software che ha incontrato subito un’ampia diffusione sin dalla sua apparizione sul field di produzione, e che si è negli anni evoluto arricchendosi di funzioni che l’hanno portato a intersecarsi sempre maggiormente con l’universo ERP.
Una tipica connessione tra i due software può essere rappresentata da uno scenario in cui un responsabile di produzione inserisce gli Ordini di Produzione nel gestionale ERP. Questi, in un secondo step, sono letti dall’operatore sul totem a bordo macchina su cui opera il MES e da cui può comandare la produzione in macchina. Al termine della produzione il MES restituisce al gestionale gli Avanzamenti di Produzione con cui l’ERP consuntiva i tempi impiegati, i materiali consumati più eventuali sfridi, e calcola i costi legati al processo produttivo, eventualmente ribaltandoli sulla contabilità analitica.
I vantaggi principali di questo setup, infatti, sono costituiti da una maggiore veridicità dei risultati consuntivati nel gestionale, più precisi rispetto ad annotazioni e calcoli manuali, che portano a una fedele consuntivazione dei costi di produzione e quindi a un bilancio dell’impresa affidabile.
Un connettore MES permette anche di ridurre notevolmente il carico di carta impiegata, rendendo paperless l’intero processo produttivo, essendo infatti le istruzioni e tutte le informazioni necessarie per la produzione (distinte basi e fasi di lavorazioni) trasmesse digitalmente tra i sistemi informatici dell’azienda.
Diviene anche più agevole soddisfare criteri di tracciabilità della produzione, che diventano fondamentali nei casi in cui l’azienda abbia bisogno di gestire la tracciabilità dei lotti.
Il MES offre inoltre il vantaggio di semplificare la gestione della macchina, offrendo un’interfaccia evoluta di gestione degli errori e dei blocchi di produzione, magari consultabile anche comodamente in smartworking, per mezzo di report realizzati con un connettore BI.
Il MES aiuta anche a gestire una migliore pianificazione della produzione, essendo in grado di comunicare in tempo reale i carichi di lavoro dei diversi macchinari, i tempi di impegno delle linee di produzione, oppure, al contrario, quando una di queste linee si rende invece disponibile per una nuova lavorazione. Questi dati possono partire dal MES ed andare ad alimentare il GANTT del gestionale ERP, in modo da poter essere consultati agevolmente dai responsabili di reparto.
Il setup MES – ERP diventa quindi uno snodo sempre più indispensabile per tutte le aziende che vogliano vincere la sfida della digitalizzazione dei processi di produzione, ottimizzare le proprie risorse, e ottenere la certificazione di Industria 4.0.
