Talvolta capita che un’azienda cresca a tal punto da dover rivedere completamente, e in tempi piuttosto rapidi, il suo modello logistico perché quello in essere, pur all’avanguardia a livello tecnologico, non può più sostenere i volumi di lavoro e di merci che si trova a gestire.
Questa è precisamente la situazione nella quale si è trovata Kasanova nel 2018, il conosciuto Gruppo italiano del settore dei casalinghi con 508 punti vendita (+e-commerce) distribuiti sul territorio e un fatturato superiore ai 300 milioni annui. Due anni fa, Kasanova impiegava per la logistica un magazzino centrale sito in Corbetta (MI), impianto da 20.000 posti pallet dotato di tecnologie all’avanguardia tra cui i sistemi automatici radio shuttle, guida assistita, picking intensivo e molto altro; tutte le operazioni erano gestite dal supervisore di impianto targato Stesi, ovvero Silwa. La crescita del gruppo aveva già affiancato all’impianto di Corbetta altri sette magazzini b2b, tutti situati al nord e uno dei quali dedicato anche a gestire la logistica B2C, ovvero quella dell’e-commerce, che nel frattempo aveva iniziato a far sentire il suo peso.
La sfida: riprogettare il sistema logistico dalle fondamenta
Complici solide previsioni di crescita, un e-commerce sempre più rilevante e, soprattutto, la trasformazione dell’azienda da distributore a produttore, il board Kasanova decise di avviare un progetto estremamente ambizioso: la riprogettazione completa del sistema logistico dell’azienda. A Stesi, partner storico di Kasanova, venne affidata la definizione del complesso modello logistico, nonché la progettazione e l’implementazione del supervisore di impianto, Silwa. Kasanova si è inoltre avvalsa della consulenza del Politecnico di Milano e di IQ Consulting per la definizione della strategia digitale, per il posizionamento dei poli, il loro dimensionamento e la creazione di un modello di payback.
Fin da subito fu chiaro che i costi di trasporto avessero un impatto troppo importante per i punti vendita del Sud e delle isole, da cui la decisione di chiudere i magazzini esistenti e sdoppiare il polo logistico: uno al Nord, che andava costruito ex novo poiché quello di Corbetta – per quanto tecnologicamente all’avanguardia – non era più in grado di gestire carichi di lavoro e volumi di merci in costante crescita, e uno al sud con una capacità leggermente inferiore. Per quest’ultimo è stato scelto un partner logistico in Campania, che ha fornito l’infrastruttura esistente e ha adottato il supervisore di impianto di Stesi. “Nell’arco di 5 o 6 mesi abbiamo ridisegnato completamente tutto il network logistico – ricorda Umberto Martino, Supply Chain Manager di Kasanova -. Alla base della decisione di sdoppiare i poli vi è la necessità di ridurre i costi del trasporto, che deriva dal fatto di essere più vicini ai negozi in certe aree del territorio, e allo stesso tempo il miglioramento del livello di servizio poiché i tempi di consegna si riducono. Per quanto riguarda quello ubicato al nord, abbiamo deciso di costruire da zero [a Turate (CO), ndr] un impianto da 42.000 metri quadri con una capienza di 50.000 posti pallet, circa il doppio del precedente. È un impianto enorme e dotato di tutte le più recenti tecnologie di automazione, che tra l’altro usiamo anche per gestire tutta la logistica b2c, cioè l’e-commerce”.
Nella fase di progettazione, le decisioni strategicamente più rilevanti, che vanno dalla definizione del modello logistico alle dimensioni dello stabile, ma anche alla sua ubicazione, all’opportunità di costruirne uno ex-novo o sfruttarne uno già esistente, sono state affrontate in modo scientifico, con l’analisi del dati, lo sviluppo di modelli ad hoc e attività di simulazione: “In questa fase abbiamo dovuto prendere tantissime decisioni determinanti e per questo ci siamo affidati ai dati – aggiunge Martino – . La difficoltà maggiore in questi casi è sempre scegliere la strada giusta in funzione dei dati disponibili e fare in modo che le scelte siano adeguate alla strategia commerciale dell’azienda, che al giorno d’oggi cambia con grande rapidità”.
Tempi brevi e tanta tecnologia: il ruolo di Stesi
Stefano Cudicio, CEO di Stesi, ricorda il grande impegno nella fase di progettazione, cui è seguita un’implementazione estremamente rapida e indolore: “Ci siamo concentrati moltissimo sulla fase di studio, perché dovevamo fare in modo che il modello funzionasse perfettamente e, soprattutto, che desse i risultati auspicati. L’implementazione, poi, è stata rapida e indolore: attivare un impianto così complesso, che serve più di 500 negozi e che complessivamente ospita più di 50.000 posti pallet richiede di solito tempi che si misurano in anni. Qui in 10 mesi siamo riusciti a far partire la prima unità di carico. E faccio notare che siamo partiti dal ‘prato verde’, cioè la struttura di Turate è stata costruita da zero”.
Gli operatori del settore ricordano quanto il magazzino Kasanova di Corbetta, gestito dal WMS di Stesi, avesse fatto parlare molto di sé all’epoca, in quanto vero sistema 4.0 integrato con il sistema informativo e molto avanzato dal punto di vista dell’automazione. “Sì, quell’impianto era un esempio da imitare – spiega Cudicio – e non è stato semplice accettare il fatto di doverne fare a meno. Anche perché a qualcuno può sembrare un’eternità, ma è pur sempre un impianto targato 2016. Lì c’erano tecnologie semi-automatiche con radio shuttle per la gestione dei canali di stoccaggio multiprofondità, sistemi di guida assistita a bordo di carrelli geolocalizzati che guidavano l’operatore nel miglior percorso possibile e nell’esecuzione delle operazioni con interfacce grafiche intuitive. Il magazzino Kasanova di Corbetta era gestito dal nostro software Silwa ed era veramente un riferimento nel settore”.
Il ruolo di Stesi nel nuovo progetto è stato centrale. Oltre ad essere partner storico Kasanova per quanto concerne il supervisore dei sistemi logistici, si può dire che Stesi e Kasanova abbiano riprogettato e reingegnerizzato tutti i processi logistici sia dal punto di vista tecnologico che applicativo. Per quanto concerne in dettaglio l’impianto del “polo nord”, esso è stato progettato da Stesi che poi ha coinvolto il partner Logistics Solutions di Toyota Material Handling Italia per quanto concerne l’infrastruttura logistica. “Per il magazzino di Turate, il nostro punto di partenza – aggiunge Cudicio – è stato molto semplice: non volevamo fare nessun copia/incolla della tecnologia già presente a Corbetta. Abbiamo certamente preso il meglio ma anche aggiunto molti tasselli sempre in ottica 4.0: per esempio, abbiamo introdotto la tecnologia Real-time Locating System (RTLS) laser in sostituzione di quella ottica in quanto molto più precisa, abbiamo introdotto dei sistemi Safety mezzo-su-mezzo e mezzo-su-uomo, attivato sistemi di geolocalizzazione anche sui commissionatori orizzontali per il picking, introdotto il sistema e-commerce completamente integrato con quello B2B e una laseratrice in linea per la personalizzazione dei prodotti”.
I risultati: lead time ridotti e saving importanti
Le dimensioni del progetto sono realmente ambiziose, ma l’expertise delle aziende coinvolte ne ha permesso la realizzazione in tempi rapidi. Che dire, però, dei risultati? “Abbiamo già delle indicazioni molto interessanti – spiega Martino – cui posso aggiungere alcune considerazioni relative all’attualità delle ultime settimane. Partiamo con i lead time di consegna, che sono stati abbattuti di 1,5 giorni nelle consegne ai negozi del sud. Per quanto riguarda il costo del trasporto, siamo tra un 5% e un 10% in meno, mentre sul B2C siamo passati da circa 4,5 giorni di lead time a 2,8 – 3 giorni, ma soprattutto abbiamo più che dimezzato i costi di handling. Il KPI più importante resta comunque la riduzione del lead time, che continuiamo ad avere nonostante il canale online faccia oggi 10 volte gli ordini di qualche mese fa. Il motivo è palese: i negozi in questo periodo sono chiusi, ma se questo volume di ordini e-commerce fosse arrivato prima dell’apertura di Turate avremmo dovuto chiudere il sito. La capacità massima di quell’impianto era stata messa a dura prova nell’ultimo Black Friday, dove avevamo avuto un delay di 5 giorni su alcuni ordini: quelli che stiamo ricevendo adesso sono 5 volte superiori a quelli del Black Friday, ma l’impianto nuovo li sta gestendo senza alcun problema”.
