Zoppas Industries è un’azienda italiana di medie dimensioni che produce impianti per beverage e componentistica (resistenze elettriche e sistemi riscaldanti), con una storia di 50 anni, circa 700 milioni di fatturato e filiali in molti Paesi. L’esperienza che di seguito riportiamo si riferisce al percorso che l’ha condotta, partendo da una piattaforma IoT, alla creazione di una fabbrica che adottasse il paradigma Industria 4.0.
“Ultimamente siamo bombardati da buzzword, come cloud computing, big data, intelligenza artificiale, IoT, tecnologie che devono essere convogliate e tradotte per essere utilizzate in azienda”, ha esordito Alvise Fontana, IT & Innovation Advisor di Zoppas Industries, presentando l’esperienza in occasione del convegno per la ricerca 2019 dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano.
Ricorda che in tempi non sospetti, quando IoT non era ancora il primo trend di crescita negli investimenti, Zoppas Industries ha deciso di sviluppare un progetto interno (denominato Connettendo) per la creazione di una piattaforma IoT: “Oggi non lo faremmo perché sono disponibili sul mercato piattaforme di questo tipo, ma allora l’abbiamo considerato un modo per attirare skill e professionalità non così presenti in azienda e per fare esperienza sullo sviluppo di una piattaforma software fondante per i processi, in grado di connettere device di vario genere, raccogliere dati, elaborarli in maniera intelligente, produrre interfacce per prendere decisioni”.
Si è scelto di realizzare una piattaforma non specializzata che è stata lanciata all’esposizione internazionale MCE come uno dei prodotti Zoppas Industries, creando una sorta di startup interna. Gli ambiti di applicazione potevano essere molteplici: per elettrodomestici (e dunque per un prodotto consumer), per il mondo machinery, ma anche all’interno dell’azienda per fare industrial IoT sulle fabbriche.
Zoppa: IoT verso Industria 4.0
È dall’ultimo l’ambito che nasce il progetto che ha consentito la trasformazione da semplice piattaforma IoT a un progetto Industria 4.0, con l’obiettivo di ottimizzare la manutenzione, aumentare la produttività e diminuire il down-time delle macchine.
“Una piattaforma IoT da sola non è sufficiente: deve parlare con gli impianti anche se non sono nuovissimi e per lo più non 4.0 ready – sottolinea Fontana – Il lavoro da fare è stato notevole visto che si dovevano mettere in rete gli impianti sul network dell’azienda, pensato per supportare computer ma non macchine CNC”.
Inoltre, per essere utili, i dati dovevano essere distribuiti sul posto di lavoro: per farlo serve un’infrastruttura per armonizzarli a un contesto di fabbrica, con terminali e add-on adeguati che devono essere utilizzati da personale non alfabetizzato dal punto di vista informatico.
“Serve dunque un percorso di adeguamento della maestranze che non devono essere spaventate o pensare che la tecnologia li sostituirà o li controllerà, ma che li abiliterà a migliorare il modo di lavorare”, aggiunge Fontana.
Anche i white collar devono cambiare il modo di lavorare: abituati a interagire con i dati, ma non con i dati real time; d’ora in poi non potranno limitarsi ad analizzare i reporting a fine giornata, ma dovranno essere pronti a capire e analizzare le nuove informazioni dinamiche.
“Siamo partiti come divisione IoT del dipartimento IT, con le relative competenze – ricorda l’advisor – Poi ci siamo resi conto che senza la parte hardware e software dell’automazione non saremmo andati da nessuna parte”.
Il primo passo è dunque stato mettere gli impianti in grado di comunicare con il gestionale, il secondo passo rendere la rete pronta per connettere le macchine.
Si è così passati dai tanti fogli di carta distribuiti per la fabbrica a monitor e terminali per i quali si è dovuta trovare la giusta collocazione perché potessero essere letti e utilizzati: “Questo percorso necessita di investimenti significativi che non si possono sbagliare e devono dimostrare di saper portare valore – sottolinea Fontana che aggiunge – Il prossimo passo saranno strumenti software come reporting, analytics, data discovery ed eventualmente strumenti predittivi sui quali stiamo ragionando, ma ancora non abbiamo preso una decisione”.
I benefici ottenuti
Fontana indica i benefici finora ottenuti:
- la visione in tempo reale dei parametri produttivi, di processo e di impianto senza la necessità del data entry di un operatore;
- l’esposizione in tempo reale dell’OEE (Overall Equipmet Effectivness, che misura l’efficacia di un impianto) e delle sue componenti;
- l’integrazione con il gestionale e l’aumento della visibilità degli ordini di produzione;
- il miglioramento delle informazioni in tempo reale agli operatori in linea;
- analisi real time dei parametri di processo che hanno generato una difettosità con conseguente riduzione di difettosità e scarti e miglioramento della qualità;
- messaggi push per migliorare la tempestività degli interventi di manutenzione e alla manodopera sulla base di soglie e previsioni.
Fin da ora Zoppas Industries ha riscontrato un incremento di efficienza sulle linee Industria 4.0, la
riduzione di scarti, vantaggi derivanti dalla distribuzione digitale invece che della carta, la riduzione dei costi di manutenzione e ricambistica.
Evoluzione organizzativa
Il percorso, partito come progetto IoT networking, che ha successivamente inserito l’automation e incluso le operation, è stato guidato da un team multidisciplinare Industria 4.0 che ha rappresentato un importante driver della trasformazione.
Oggi il team industria 4.0 rimane come coordinatore ma la competenza IT si sta trasferendo nelle diverse funzioni, un percorso che si protrarrà per tutto il 2020 (figura).
Fonte: presentazione Zoppas, Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano.
È interessante in conclusione capire cosa ha imparato Zoppas Industries e quali suggerimenti può fornire a chi si appresta a un percorso analogo:
- la tecnologia IoT è strategica per Zoppas Industries;
- Industria 4.0 abilitata da IoT è la via per l’eccellenza della produzione;
- gli skill cross-funzionali sono fondamentali, ma sono scarsi, dispersi e costosi; è utile dunque realizzare partnership;
- gli investimenti richiesti sono rilevanti e i risultati non chiari a priori;
- è consigliabile un progetto a step (la metodologia Agile aiuta);
- il fallimento va considerato un’opzione possibile.
