Maggiore automazione per aumentare l’efficienza degli impianti Marcegaglia. Il Gruppo attivo a livello internazionale nel comparto della trasformazione dell’acciaio ha avviato da anni un progetto di automazione industriale a fronte dell’ampliamento dei due stabilimenti di Ravenna e Casalmaggiore, per un investimento complessivo di 250 milioni di euro. Per ottenere il massimo dei risultati, i nuovi impianti di produzione dovevano essere corredati di sistemi automatizzati per tutte le operazioni di movimentazione della materia prima e di spostamento e stoccaggio dei prodotti, lungo le varie fasi di lavorazione.
È risultato fondamentale, in sintesi, mettere a punto un’architettura di rete cablata e wireless in grado di scambiare dati e informazioni con i nuovi impianti integrati negli stabilimenti. Oltre all’affidabilità in grado di garantire la produttività richiesta, il fattore sicurezza è quindi risultato imprescindibile, in un contesto in cui l’uomo, la macchina e l’acciaio convivono e interagiscono senza soluzione di continuità.
“Dotarsi di un’infrastruttura digitale all’avanguardia – ha commentato Michele Dalmazzoni Collaboration & industry digitization leader di Cisco Italia – è fondamentale per imporsi sul mercato e essere competitivi, oggi e in futuro. La scelta di Marcegaglia è l’esempio per eccellenza che conferma quanto la digitalizzazione interessi non solo la fabbrica, dove avviene l’integrazione tra tecnologie It e operative, ma tutta la sua supply chain, dai processi post-produzione, alla distribuzione e fornitura di servizi post vendita. Un’infrastruttura di rete flessibile, potente e sicura è la base che permette di creare servizi digitali innovativi e trasformare i modelli di business e i processi con una totale disponibilità di dati e applicazioni utilizzabili in tutta la filiera. Dotandosi di una infrastruttura Connected Factory, il Gruppo Marcegaglia ha potuto sia ottimizzare nel suo insieme l’automazione di impianto, sia realizzare servizi di logistica avanzata”.
Connected Factory, come cambiano gli stabilimenti per non perdere business
Per lo stabilimento di Ravenna, dedicato al trattamento e alla nobilitazione dei coils (le gigantesche bobine di acciaio), Marcegaglia ha integrato una flotta di Automated guided vehicle (Agv), navette completamente automatiche che si occupano del loro trasporto tra gli impianti in cui sono soggette alla lavorazione e i punti di carico per la spedizione finale.
Nel sito di Casalmaggiore, dove dai coils vengono prodotte tubature di diversi diametri e dimensioni, è stato allestito un sistema di carriponte dedicato allo stoccaggio dei pacchi di tubi raccolti direttamente dagli impianti di produzione e movimentati sino all’area di caricamento sugli automezzi che dovranno trasportarli. Il tutto lungo un processo completamente automatizzato.
“L’investimento che abbiamo affrontato – ha precisato Livio Bonatti, Network infrastructure manager, Headquarters Marcegaglia – è stato operato nell’ottica di portare a termine la trasformazione di Marcegaglia in una Connected Factory, attraverso l’adozione di una rete unificata per l’azienda e gli stabilimenti, in grado di abilitare la reingegnerizzazione dei processi in ottica Internet of Things e lungo una Supply Chain totalmente informatizzata”.
Sia i carriponte che i mezzi Agv, attivi nei rispettivi stabilimenti, ricevono e trasmettono dati e informazioni tra di loro e con il sistema centrale che impartisce ordini e missioni e che guida le macchine con la precisione totale con cui devono muovere materiali dagli ingombri e dal peso più che consistente.
“Per Marcegaglia – ha continuato Bonatti – un blocco o un rallentamento degli impianti dovuto a ordini e missioni non fatte pervenire correttamente potrebbe generare perdite al business. Per rendere possibile la comunicazione senza interruzioni e la trasmissione di dati tra le macchine automatiche, i Plc e il sistema, risulta così fondamentale avere a disposizione un’architettura veloce, affidabile e ad altissime prestazioni, oltre a dispositivi di rete adatti a un ambiente industriale come il nostro”.
“I dati dal carroponte – ha sottolineato Roberto Ferrari, Direttore dello stabilimento di Casalmaggiore -hanno bisogno di una trasmissione stabile e continua. I carriponte sono impostati in modo da avere un continuo scambio in millisecondi per rilevare i rispettivi posizionamenti. Se la comunicazione non è all’altezza i carriponte rallentano e si fermano, con forti conseguenze per la produzione”.
Esigenze perfettamente in linea con quelle dello stabilimento di Ravenna. “Le navette Agv – ha confermato Emiliano Dini, Responsabile Automazione dello stabilimento di Ravenna – si spostano tramite sensori per identificare il tracciato in aree dello stabilimento in cui possono incrociarsi tra di loro e aperte al transito degli operatori. Pur dotate di tutti gli strumenti di sicurezza, è fondamentale che siano sempre connesse alla rete che ne controlla la localizzazione”.
L’architettura allestita da Marcegaglia riflette l’approccio Cisco Factory Network ed è composta dagli apparati alla base dell’infrastruttura che garantisce la connettività, gli switch di fattura industriale della serie Cisco IE2000. A questo si aggiunge la componente di Factory Wireless che porta la connettività in tutti i punti dei stabilimenti, e comprende Access Point Cisco 1600 e 2700 e controller Wireless 5500, il tutto gestito tramite Cisco Prime Infrastructure.
L’infrastruttura è completata dalla componente di Factory Security, che con i Firewall 5500, le sonde IPS Sourcefire e Cisco Identity Services Engine mette la rete del Gruppo e gli stabilimenti al riparo da attacchi esterni e interni. Il risultato è una piattaforma che, integrando completamente gli stabilimenti all’ambiente di rete aziendale in modo sicuro, facile da gestire e con alte prestazioni, permette tutta l’automazione degli impianti e, di conseguenza, favorisce la produttività.
