Questa è la storia di come un mix tecnologico di un certo spessore (che prende le mosse dalla computer vision per arrivare alla robotica avanzata) sia stata in grado di supportare un’azienda del settore automotive in momento complicato come questo in cui le materie prime scarseggiano e la produzione è soggetta a rallentamenti destabilizzanti. Che si tratti di una crisi sanitaria o di un conflitto, di una carenza di materiali o di competenze, il contesto attuale rende sempre più necessario essere agili ed economici nella gestione delle risorse produttive nei cinque continenti.
E’ la storia di come, grazie al supporto diretto delle sedi di Comau in Romania, Italia e Cina, Comau Brasile è riuscita a sfruttare la sua presenza locale e la sua esperienza di lunga data nell’automazione industriale, nella digitalizzazione e nelle tecnologie intelligenti per fornire velocità, qualità ed efficienza su cui clienti come Jeep possono contare per produrre i propri veicoli premium.
Oltre a garantire una maggiore flessibilità e performance, la profonda conoscenza di Comau (Stellantis) e la piena integrazione con il team di ingegneri di Jeep hanno assicurato alla casa automobilistica un progetto volto a potenziare la linea e la flessibilità di produzione della carrozzeria in uno dei più moderni stabilimenti di produzione auto nello stato brasiliano di Pernambuco per produrre il nuovo SUV Jeep Commander a 7 posti.
E nonostante una chiusura di due mesi dell’impianto a causa della pandemia da Covid-19, il team Comau è riuscito ad essere in anticipo sulla tabella di marcia, realizzando il progetto in meno di 24 mesi dall’inizio alla fine. La struttura così ampliata prevede 73 stazioni automatiche e 18 manuali per un migliore controllo del processo, validazione della qualità ed efficienza.
Jeep può quindi avvalersi di una maggiore flessibilità di modello, una migliore efficienza delle attrezzature e una aumentata capacità di controllo della qualità. Inoltre, per proteggere la scalabilità dell’investimento del cliente, l’intero progetto è stato studiato per consentire a Jeep di introdurre nuovi modelli in futuro.
Nello specifico, Comau è stata incaricata di potenziare la flessibilità di 14 linee complesse per arrivare a gestire 4 diversi modelli di veicoli in un flusso di produzione variabile. La maggiore flessibilità si estende anche alle operazioni di assemblaggio, saldatura e ispezione della qualità specifiche per modello, in base agli input disponibili.
Questa caratteristica aiuta a ottimizzare i volumi di produzione di Jeep, alla luce della pandemia globale, quando i componenti possono scarseggiare per alcuni modelli, perché il sistema può dare automaticamente priorità ai veicoli per i quali gli input sono tutti in magazzino. Inoltre, le linee, ognuna delle quali presenta una combinazione di operazioni automatizzate, semi-automatizzate e manuali, sono state installate durante il periodo di fermo dell’impianto, per garantire un impatto minimo sulla produzione.
Basata su un approccio di lean manufacturing, la soluzione innovativa di Comau offre ottimizzazione e maggiore controllo del processo. Ciò si ottiene attraverso un minor numero di operazioni manuali, l’impiego di prodotti di automazione all’avanguardia e la riduzione dell’attrezzatura ausiliaria. Sono state utilizzate telecamere per rilevare i pezzi in base alla forma, e una scansione 3D su tutta la linea in tutte le stazioni assicura il continuo allineamento dei robot. Altri prodotti di automazione avanzata impiegati sono la saldatura laser proprietaria, sistemi di visione e la soluzione RHEvo Roller Hemming.
Dopo la mappatura dei cicli di produzione reali, gli ingegneri di Comau hanno lavorato con dispositivi simulati per acquisire una visione più completa delle modifiche proposte al layout della catena di montaggio prima dell’implementazione. Questo ha permesso al team di ottimizzare la messa in servizio sul posto e di ridurre al minimo i tempi di inattività legati all’implementazione. Alla fine, sono stati aggiunti 24 nuovi robot, 24 nuove pistole di saldatura e 4 trasportatori agli oltre 620 robot di assemblaggio e saldatura già installati nell’impianto.
