Il paradigma di Industry 4.0 oggi ha tutte le carte in regola per convertire il suo impianto teorico in soluzioni concrete a favore delle aziende produttive. Da un lato le tecnologie abilitanti che rientrano nel suo ecosistema hanno raggiunto un livello di maturità mai avuto prima, dall’altro i provvedimenti legislativi, come ad esempio in Italia Transizione 4.0 (in precedenza Industria e Impresa 4.0), possono fungere da stimolo per l’adozione di queste tecnologie da parte di una platea sempre più ampia di organizzazioni. Se c’è un ostacolo lungo un percorso che oggi può fare leva su entrambe queste due condizioni favorevoli, è rappresentato da ciò che Marco Zanaboni, Business Development Manager IoT di Comarch Italia, definisce “resistenza culturale”. Dice infatti Zanaboni che “lavorando fianco a fianco con i nostri clienti per guidarli attraverso il percorso di digitalizzazione più adatto alla loro realtà e a superare le sfide che la caratterizzano, abbiamo notato che un ostacolo comune è quello della resistenza culturale: a prescindere dall’azienda, dal settore di riferimento e dalle esigenze specifiche, ci siamo spesso imbattuti in persone scettiche, nella migliore delle ipotesi, e spaventate nella peggiore, all’idea di adottare nuove tecnologie”. Comarch da anni cerca di abbattere questa resistenza nella sua veste di software house multinazionale con base a Cracovia, in Polonia, e una forte presenza globale che conta 91 uffici in cinque continenti. E lo fa supportando i suoi clienti che appartengono a svariati settori, alcuni dei quali citati nella classifica annuale Fortune 500, mediante la fornitura di software proprietario, consulenza e servizi dedicati.
Come funziona Comarch IoT Platform
L’offerta di Comarch comprende un insieme di soluzioni hardware e software con cui implementare sistemi di Industria 4.0 in grado di raccogliere e analizzare accuratamente i dati dai dispositivi in comunicazione tra loro nello shop floor. “In ambito internet of things – esemplifica Zanaboni – proponiamo IoT Plant, un’infrastruttura per la produzione in serie e la prototipazione rapida, ma le possibilità di sviluppo sono infinite. Ad esempio, il nostro MES Industry 4.0 permette di ottenere i dati in tempo reale, di garantire un monitoraggio per il controllo qualità a fine linea, il costante calcolo OEE, la gestione degli scarti e così via”. Il sistema completo è composto da apparecchiature di produzione integrate, cioè PLC e sensori, con ricevitori collocati in punti cruciali dell’impianto connessi a Comarch IoT Platform, un database cloud che è essenziale per la conversione di una fabbrica ai principi di Industry 4.0 che non coincidono con una presunta “disumanizzazione” dei processi, tiene a precisare Marco Zanaboni: “È imperativo per noi lavorare con i nostri clienti e aiutarli a capire, cosicché possano girare il messaggio al proprio team, che digitalizzare non equivale a rendere i processi meno umani. Al contrario, i casi più virtuosi per noi sono stati proprio quelli in cui le persone all’interno di un’azienda hanno creduto e investito personalmente nel processo di digitalizzazione. Questo elemento è fondamentale per il successo di qualsiasi progetto”.
Smart metering, il caso Louis Ditzler AG
Uno di questi casi è quello dell’azienda Louis Ditzler AG, società svizzera che produce verdure e frutta surgelate da oltre 100 anni. La prima tappa della collaborazione tra Comarch e Ditzler si era focalizzata in ambito Industry 4.0 con l’implementazione di Comarch IoT Platform. A partire da questa infrastruttura, l’impresa elvetica aveva espresso l’esigenza di monitorare anche i consumi di acqua, elettricità, riscaldamento e gas nell’ottica di ottimizzare ed efficientare la gestione delle risorse energetiche, nonché per identificare tempestivamente anomalie e possibili problemi tecnici. Per rispondere a questa esigenza, Comarch ha sviluppato un sistema di smart metering ad hoc che ha preso le mosse dalla verifica che i contatori già installati supportassero una comunicazione mediante protocolli standard al fine della corretta integrazione con il gateway di Comarch Smart Metering. Per ottimizzare i costi, si è deciso perciò di procedere a un retrofitting, cioè all’ammodernamento con adattatori e rivestimenti speciali capaci di inviare dati attraverso segnali a impulso per i contatori del gas e attraverso M-Bus nello standard OMS per i contatori di acqua ed elettricità. In questo modo, i tempi di realizzazione del sistema sono stati dimezzati e l’integrazione con la piattaforma è avvenuta con estrema semplicità. Oggi la lettura automatizzata e da remoto dei dati di consumo dell’impianto produttivo consente di calcolare in maniera precisa i costi energetici legati alla produzione di un determinato prodotto, di prevedere i potenziali consumi, di adeguare il ciclo produttivo alle tariffe luce più convenienti. “Grazie alla perfetta integrazione con la piattaforma cloud IoT di Comarch – ha avuto occasione di commentare Andy Kunz, Head of IT/BPM di Louis Ditzler AG – ogni contatore è stato connesso con i dispositivi di smart metering in pochi passaggi e i valori rilevati sono stati digitalizzati tramite NB-IoT in tutte le aree della fabbrica senza la necessità di espandere l’infrastruttura di rete”.
L’opportunità del credito d’imposta Transizione 4.0
I benefici ottenuti da Ditzler con l’architettura di smart metering si aggiungono a tutti gli altri resi possibili grazie all’integrazione con la IoT Platform di Comarch di soluzioni anche di terzi. L’integrazione con l’ERP utilizzato dall’azienda, ad esempio, permette il monitoraggio delle fasi del ciclo di vita di un prodotto sin dal momento in cui viene effettuato l’ordine, ivi compresa l’assegnazione alle workstation previste nelle linee di produzione. Inoltre, la disponibilità nativa di una tecnologia di business intelligence con cui processare e combinare dati provenienti da diverse fonti, visualizzabili in real time su dashboard, si presta a svariati usi che vanno dalla reportistica a sostegno delle decisioni dei manager alla manutenzione predittiva basata sullo storico dei dati raccolti. “Fra l’altro, è bene ricordare che oggi – conclude Marco Zanaboni – le aziende possono usufruire delle agevolazioni previste dal piano nazionale Transizione 4.0 confermato nelle linee programmatiche del PNRR. Si tratta di misure che si fondano sul credito d’imposta per invogliare le organizzazioni a intraprendere processi di digitalizzazione che servono a massimizzare l’efficienza, riducendo nel contempo la burocrazia e il lavoro manuale. Come dimostrano i tanti progetti di successo a cui abbiamo lavorato finora, un’adozione matura dell’ecosistema Industry 4.0 può garantire la massima qualità nei processi e nel prodotto finale, prevenire la perdita di macchinari e attrezzature, ridurre il rischio di errore umano. Senza dimenticate che i dati possono essere sfruttati per condurre analisi avanzate e prendere decisioni, minimizzare interruzioni e malfunzionamenti grazie alla manutenzione predittiva. In definitiva, tagliare i costi e aumentare l’efficienza non è mai stato così alla portata di tutte le aziende di produzione”.
