Tra le frasi più celebri pronunciate da Albert Einstein ce n’è una che oggi riguarda tutti un po’ più da vicino: “Un giorno le macchine riusciranno a risolvere tutti i problemi, ma mai nessuna di esse potrà porne uno”.
La riflessione del grande scienziato sulle macchine e dunque, nell’accezione moderna, sulla tecnologia si è rivelata corretta nel tempo. Oggi è più che mai attuale. L’intero comparto manifatturiero italiano, fiaccato dalla pandemia di Covid-19, trova nella tecnologia il suo più grande alleato, per resistere e per rinascere.
Lavorare sulla resilienza grazie all’uso della tecnologia
Tecnologia come soluzione, quindi. Industria 4.0 e applicazioni smart come antidoti alla crisi. Investimenti in soluzioni digitali, per rafforzare la resilienza. È questo il nuovo paradigma industriale, su cui pochi ormai hanno da obiettare. Infatti, anche i soggetti (produttivi) storicamente più restii al cambiamento a causa del Coronavirus stanno guardando al digitale e ai suoi benefici con maggiore fiducia.
Se già nel 2019 il 54% delle grandi imprese aveva implementato una qualche soluzione IoT, contro un solo 13% delle PMI italiane, oggi la situazione tende a un deciso incremento per ogni tipologia o dimensione aziendale. Lo ha affermato il Politecnico di Milano nel suo “Osservatorio Internet of Things 2020”.
Un paradigma nuovo per gli impianti industriali
In linea generale è dunque cresciuto il desiderio di sperimentare soluzioni innovative per godere dei vantaggi immediati che le applicazioni tecnologiche avanzate sono in grado di apportare alla produzione. L’Osservatorio aveva già messo in luce gli ampi benefici in efficienza (+69%) e in efficacia (+46%) rilevati dai soggetti produttivi che avevano già implementato le tecnologie di Industrial IoT prima della pandemia.
Non di secondaria importanza è la necessità di implementare soluzioni innovative capaci di valorizzare l’immagine aziendale nei confronti degli stakeholder.
In un contesto economico tutto da ricostruire non c’è organizzazione produttiva che oggi non miri a:
- aumentare la produzione;
- garantirsi la business continuity;
- ottenere maggiore efficienza energetica;
- accrescere il livello di sicurezza dell’habitat produttivo.
La risposta tecnologica e complessiva a tutte queste richieste, trasversali nel comparto manifatturiero italiano, risiede nell’Internet of Things (IoT) o, ancora meglio, nell’Industrial Internet of Things (IIoT), una sottodimensione dell’Industria 4.0. L’IIoT consente di integrare la tecnologia nell’ecosistema produttivo, creando processi verticali (controllabili anche singolarmente) e una comunicazione incessante tra tutti gli elementi dell’impianto industriale.
La chiave è nei sensori intelligenti
I sensori intelligenti rendono possibile la parametrizzazione, il controllo e la comunicazione da remoto negli impianti industriali.
Per aumentare la produttività e l’efficienza, migliorando la sicurezza delle apparecchiature e degli operatori, è necessario che ogni elemento della catena produttiva sia programmato e monitorato attraverso i dati informatici. Dalle interazioni uomo-macchina alle componenti meccaniche degli impianti, tutto deve poter essere descritto in linguaggio digitale. A generare i dati sono proprio i sensori smart, che, montati a bordo macchine e all’interno dell’ambiente di produzione, acquisiscono informazioni utili per la produzione, per la sicurezza, per l’efficienza e, più in generale, per il business.
È bene evidenziare però che un impianto produttivo automatizzato non è di conseguenza intelligente: affinché si verifichino le condizioni operative utili per la supervisione e il controllo complessivo dell’operatività, infatti, è necessario che i sistemi equipaggiati con i sensori smart dialoghino continuamente tra loro e con i sistemi gestionali aziendali, attraverso sistemi tecnologici connessi.
Smart sensor e IIoT come risposta alla domanda di sicurezza e business continuity
I sensori posizionati all’interno dell’edificio produttivo e sugli impianti rilevano le informazioni utili a conseguire due tra gli obiettivi prioritari per ogni impresa: sicurezza e business continuity.
Posizionati nei punti di passaggio del reparto produttivo, per esempio, i sensori possono fornire dati su quante persone o mezzi di trasporto sono presenti, quelle di passaggio e con quale frequenza, qual è il loro percorso privilegiato per raggiungere un altro spazio nell’edificio, e così via. Oppure “istruire” i veicoli a guida autonoma a evitare gli ostacoli. Non di meno all’interno delle macchine, possono rilevare indicazioni relative alla temperatura, alla frizione, all’usura di parti meccaniche di un impianto e consentire in tal modo una manutenzione in ottica predittiva, che riduce sensibilmente le possibilità di fermo impianto.
Gli smart sensor forniscono informazioni aggiuntive rispetto ai sensori standard. Parliamo ad esempio dei dati diagnostici, che possono essere utilizzati per creare strategie di manutenzione predittiva. Gli stessi offrono anche la possibilità di elaborare i dati raccolti direttamente al loro interno, per decentralizzare l’elaborazione e fornire informazioni aggregate ai sistemi di produzione. Infine, possono essere parametrizzati digitalmente da remoto per poter cambiare dinamicamente il proprio comportamento in base alle richieste di produzione.
L’importanza di un partner specializzato
Attualmente, sul mercato, c’è grande disponibilità di sensori per ogni applicazione. L’automazione dell’impianto produttivo è dunque possibile e alla portata di tutti. Non è raro, però, che una realtà si trovi a gestire diversi sistemi di automazione industriale implementati nel tempo, che non dialogano tra di loro per via di protocolli di comunicazione differenti.
Sia che si tratti di progettare ex novo l’architettura digitale dell’impianto sia che si debba ottimizzare l’esistente, si rivela molto utile, se non indispensabile, la collaborazione di un’azienda specializzata nell’IIoT.
Nel vasto panorama delle realtà operative nel settore automazione, SICK si sta distinguendo per qualità di prodotti e soluzioni di sistema adatte alla creazione di valore industriale in rete. I sensori SICK sono in grado di acquisire dati in maniera mirata e sono dotati di interfacce universali. Ma non solo. L’azienda collabora con il mondo universitario (RWTH Aachen University) per evidenziare, attraverso i suoi casi studio, quanto sia possibile, già nell’immediato, trasferire anche alle piccole e medie aziende il concetto di “catena del valore aggiunto in rete”.
La pandemia ha costretto le imprese a cercare di trarre il meglio dai propri investimenti digitali. In questo senso (ci si permetta la provocazione), ben venga lo stallo economico!
“Non pretendiamo che le cose cambino se continuiamo a fare le stesse cose. La crisi può essere una grande benedizione per le persone e per le nazioni, perché la crisi porta progressi” da “Il mondo come io lo vedo” (Albert Einstein, 1931).
