Secondo Oneserve, i guasti ai macchinari comportano per i produttori del Regno Unito un costo pari al 3% di tutti i giorni lavorativi, per una media annuale di 31.000 sterline per azienda. In base al report, tre quarti dei produttori del Regno Unito esternalizzano la manutenzione delle apparecchiature, con una spesa media di 120.000 sterline all’anno per azienda. Gli affari persi e i costi di manutenzione sono le conseguenze più immediate, ma non le uniche, dei tempi di fermo macchina. In questo articolo Neil Ballinger, responsabile vendite per l’Europa presso il distributore di componenti per l’automazione EU Automation, analizza i costi tangibili e nascosti dei tempi di fermo macchina.
Nota bene: L’analisi di scenario parte da dati elaborati in UK. Per questo motivo i valori economici sono espressi in sterline.
Sebbene le cifre che emergono dalla ricerca di Oneserve siano preoccupanti, i risultati di una ricerca indipendente di Aberdeen lo sono ancora di più, in quanto affermano che il 70% delle società non sa quando è necessario sottoporre i propri macchinari a manutenzione e l’80% non è in grado di calcolare quanto costi per l’azienda un’ora di fermo macchina.
Le aziende che invece rientrano in quel 20% che comprende il reale costo dei tempi di fermo, possono contare su un vantaggio considerevole rispetto ai concorrenti, poiché questa consapevolezza consente loro di pianificare gli investimenti in base a fatti concreti e cifre reali anziché semplice istinto e buon senso.
Ad esempio, i manager potrebbero esitare di fronte alla decisione di investire 100.000 sterline per risparmiare 10 minuti di fermo macchina. Ma se si accerta che il fermo macchina costa all’azienda 24.000 sterline all’ora, quei dieci minuti valgono 4.000 sterline quindi l’investimento iniziale sarà ripagato in soli 25 giorni.
I costi tangibili di un fermo macchina
Il costo reale di fermo macchina (total downtime cost – TDC) per l’azienda equivale alla somma di tutti i costi sostenuti durante la sospensione della produzione oltre alle risorse necessarie per risolvere la causa del problema. Il totale include la produzione persa, i costi fissi come manodopera e utenze, le parti di ricambio, la manutenzione ma anche la perdita di opportunità commerciali e la diminuzione della fiducia dei clienti.
Il TDC si suddivide in costi tangibili e costi nascosti. Tra i costi tangibili, il primo e più evidente è il costo della produzione persa. Se un’azienda produce normalmente 500 articoli l’ora con un utile di 25 sterline ad articolo, un’ora di fermo macchina le costerà 12.500 sterline in termini di mancati ricavi. Ma si tratta solo della punta dell’iceberg.
Anche i salari dei dipendenti e le utenze rappresentano costi sostanziali. Quando le apparecchiature subiscono guasti, l’azienda produce di meno utilizzando la stessa quantità di manodopera e di superficie commerciale. A volte questi costi possono persino aumentare, poiché il team addetto alla manutenzione deve lavorare oltre il normale orario d’ufficio per ripristinare la completa funzionalità del sistema.
Un altro costo significativo che interessa soprattutto gli stabilimenti che lavorano con merci deperibili è quello relativo alla perdita o al danneggiamento dei prodotti. Ad esempio, uno stabilimento per la trasformazione del latte avrà a disposizione dalle 24 alle 48 ore per finalizzare la produzione a seconda della temperatura esterna. Se il problema non viene risolto in tempo, l’intero lotto di latte dovrà essere destinato allo smaltimento.
I costi nascosti di un fermo macchina
Oltre ai costi più immediati dei tempi di fermo macchina, esistono altri costi che possono essere più difficili da calcolare ma che incidono in modo altrettanto negativo sulle prestazioni aziendali.
Il primo è il costo di impoverimento delle scorte. Se la produzione rimane sospesa per diverse ore, le scorte iniziano a diminuire. Non appena la produzione riprende, lo stabilimento dovrà compensare la produttività persa per continuare a servire i clienti come d’abitudine. Questo significa che i dipendenti dovranno fare gli straordinari e i macchinari dovranno operare a pieno regime, con conseguente aumento dei costi.
Se lo stabilimento non è in grado di compensare e i clienti non vengono serviti puntualmente, il produttore incorrerà in un costo diverso: la perdita di clienti. Quando le conseguenze dei tempi di fermo macchina iniziano a ripercuotersi sui clienti, potrebbe essere messa in discussione la capacità del produttore di fornire i prodotti in tempo, quindi i clienti potrebbero iniziare a esaminare opportunità di collaborazione con fornitori più efficienti.
Infine, i tempi di fermo macchina ostacolano la creatività. Quando l’attenzione e le risorse della società si concentrano completamente sulla riparazione delle apparecchiature e sulla risoluzione dei problemi di produzione, mancano le energie e i capitali per l’innovazione. Inizialmente questo costo può sembrare trascurabile, ma nel corso del tempo si trasforma in un serio limite per la competitività dell’azienda.
Non ultimo, la ricerca delle parti di ricambio, specialmente se obsolete, può richiedere molto tempo e contribuire ad estendere i tempi di fermo macchina. La collaborazione con un partner affidabile come EU Automation consentirà alle aziende di risparmiare tempo e ridurre il costo totale dei tempi di fermo macchina.
