L’importanza dell’industria dell’acciaio nel nostro paese è oggettiva, basti pensare che in Europa siamo tra i principali produttori, subito dopo la Germania. Certo, le vicissitudini che da anni funestano l’ex Ilva di Taranto, oggi Acciaierie d’Italia, farebbero pensare il contrario. Così come la circostanza che nel PNRR si parli di questo settore in una sola pagina, quella dedicata alla progressiva decarbonizzazione del suo processo produttivo attraverso l’utilizzo dell’idrogeno. Eppure il suo carattere strategico è innegabile, anche perché accanto a grandi colossi come Marcegaglia e Finarvedi esiste un indotto formato da trasformatori terzisti che contribuisce a rendere il comparto un fiore all’occhiello del sistema-Italia.
Per questo, soprattutto oggi che il caro energia morde questa tipologia di azienda dominata da consumi energetici elevatissimi, è diventato urgente riuscire a incidere sull’efficienza e sui costi. C’è un costo, in particolare, che non bisognerebbe mai affrontare a posteriori: quello relativo alla salute delle persone. Stelios Haji-Ioannou, il fondatore della compagnia aerea EasyJet, ha avuto modo di affermare: “Se pensate che la sicurezza sia costosa, provate con un incidente”. Una frase che ovviamente può essere applicata a qualsiasi campo, compreso quello siderurgico, poiché ricorda quanto sia cruciale la Safety nei contesti di lavoro, che va considerata appunto un investimento e non un mero costo, in quanto abbatte drasticamente i rischi per i dipendenti e per l’ambiente in cui operano.
Safety nell’industria dell’acciaio, le soluzioni di Ubiquicom
“Ubiquicom vuole garantire elevati standard di sicurezza nella prevenzione delle collisioni macchina-macchina e uomo-macchina” spiega Giorgio Fiammenghi, Chief Marketing Officer di Ubiquicom, società specializzata in soluzioni RTLS (Real-Time Locating Systems) per il tracking e la localizzazione. Nell’ambito delle industrie che lavorano l’acciaio, questi standard si traducono in una capacità di controllo delle aree produttive di stoccaggio dei rottami, che rappresentano la principale materia prima del settore – aree in cui si trovano contemporaneamente carrelli, macchinari di movimentazione e persone. Il rischio di collisioni durante le attività svolte dagli addetti, i cosiddetti “classificatori”, è molto elevato e deriva dalla vicinanza alle ruspe o alle piattaforme a ragno mobile che spostano i rottami.
“Il nostro sistema anti-collision utilizza le più moderne tecnologie di localizzazione in tempo reale per identificare con altissima precisione la posizione dei mezzi industriali in movimento, delle persone e degli ostacoli fissi” spiega Fiammenghi, aggiungendo che in questo modo è possibile “individuare e prevenire situazioni di pericolo, nonché minimizzare il verificarsi di costosi di falsi allarmi, fornendo dati fondamentali per analizzare i casi di near miss”. Così, sono almeno due i benefici che si ottengono: un clima lavorativo più sereno e sicuro e il venir meno dei fermi dovuti a incidenti che, oltre a provocare danni alle persone, interrompono il normale flusso produttivo. Gli RTLS, inoltre, consentono di monitorare l’impiego corretto dei DPI (Dispositivi di Protezione Individuale) obbligatori, di evitare le interferenze tra squadre nelle aree di lavoro, di verificare i permessi di accesso in determinate aree e alle macchine e di attivare funzioni come la rilevazione dell’“uomo a terra” indispensabile per intervenire tempestivamente qualora un operatore solitario sia caduto o versi in stato di immobilità.
Maggiore efficienza nelle acciaierie grazie ai sistemi RTLS
La sicurezza è uno degli aspetti salienti che i sistemi RTLS sono in grado di garantire, ma non è l’unico di cui acciaierie e aziende di trasformazione possono avvantaggiarsi in virtù dei Real-Time Locating Systems proposti da Ubiquicom. Questi sistemi, infatti, da una parte aiutano a ottimizzare lo stoccaggio e a velocizzare la ricerca di materiale in produzione e magazzino, dall’altra permettono di efficientare i flussi grazie alle informazioni di localizzazione di veicoli, asset e persone in tempo reale.
“La tracciabilità della materia prima è uno dei need principali di queste industrie, sin dalla fase di ingresso e di accettazione” dice ancora Fiammenghi. “Poiché la loro materia prima principale è il rottame, che serve a creare le ‘ricette’ dell’acciaio, è fondamentale la suddivisione di questo materiale in base alla sua qualità. Un errore nella selezione, dovuto a un tracciamento impreciso, comporterebbe la rilavorazione con i costi di produzione annessi”. Questa casistica rientra nella disciplina dello yard management che prevede un controllo dei mezzi esterni in ingresso e dei mezzi operativi interni in aree di produzione e stoccaggio di grandi dimensioni, con il bisogno di comunicare baie o postazioni esatte di scarico ai conducenti anche dopo l’accesso all’area.
Per scongiurare gli errori di scarico e ridurre i tempi in queste fasi, evitando anche situazioni di traffico e interferenze, la localizzazione di mezzi e persone rappresenta la risposta più efficace. A questa si può abbinare l’integrazione con sistemi hardware a supporto visivo dell’operatore come, ad esempio, dei led semaforici di segnalazione.
Locator, la piattaforma flessibile di Ubiquicom
Lo yard management nelle industrie dell’acciaio deve porre particolare attenzione all’intralogistica e alla movimentazione interna. Nonostante le apparenze – cioè le grandi dimensioni sia di coil o lastre da spostare, sia degli spazi in cui ciò avviene – la difficoltà nel reperimento del prodotto è spesso un problema a cui dover far fronte. Anzi, i magazzini a catasta, che sono tipici del settore al posto di quelli a reticolo, contribuiscono a rendere difficoltose le operazioni di picking.
“Per questo facciamo anche il tracciamento indiretto degli asset, con un upgrade rispetto al codice a barre o all’RFID collocati solo sull’asset e, tramite i sensori nelle forche dei carrelli elevatori, possiamo fotografare l’esatta ubicazione della merce”. Tra i KPI considerati ai fini dell’efficientamento dei processi logistici ai primi posti si posiziona proprio il tempo medio richiesto nella preparazione delle spedizioni o l’incidenza sugli errori. Sono esempi emblematici di come i sistemi RTLS possano migliorare i processi tenendo conto del contesto, cioè senza stravolgere l’attività di quanti svolgono le loro mansioni all’interno di uno stabilimento con determinate peculiarità.
Nel caso delle industrie dell’acciaio, qualsiasi percorso di digitalizzazione deve fare i conti con condizioni oggettive che non sempre lo facilitano. Basti pensare che l’utilizzo dei classici tablet o device mobili nello shop floor è impedito dal fatto che le persone adoperano guanti e attrezzature di sicurezza di alto livello. O, ancora, che l’alternarsi di magazzini outdoor e indoor, con una presenza dominante di metallo, complica l’implementazione delle tecnologie radio alla base degli RTLS. “Locator, la nostra piattaforma di localizzazione, non è vincolata a una tecnologia in particolare, ma è aperta per poter ricevere dati da più sistemi di localizzazione. Questo significa che, ad esempio, all’interno dello stesso plant, in alcune aree outdoor ci avvaliamo di tecnologie RTK-GPS, mentre nella parte indoor proponiamo tecnologie hardware alternative. Garantendo in questo modo la continuità nella localizzazione della merce, ma con un’interfaccia unica, quella appunto di Locator” conclude Giorgio Fiammenghi.
