Benteler Automotive è un’azienda manifatturiera che da oltre ottant’anni fornisce componenti per i produttori di automobili. Con sede in Germania, a Paderborn, oggi gestisce 70 impianti produttivi in 29 paesi sparsi nei cinque continenti. Praticamente ogni grande produttore di auto nel mondo si basa su componenti prodotti dalle fabbriche Benteler, sui suoi chassis, motori e marmitte.
Nel 2000, Benteler Automotive ha introdotto presso i propri stabilimenti produttivi una nuova filosofia di gestione delle scorte basata sui principi del just-in-sequence (JIS), che combina produzione just-in-time con una fornitura di componenti e semilavorati “in sequenza”, che segue qualsiasi variazione della catena di montaggio. Componenti e parti semilavorate arrivano a una linea di produzione giusto in tempo per essere assemblate. «I risultati sono una produzione più rapida, agile ed economica», commenta Alexander Stamm, Chief Information Officer (CIO) di Benteler Automotive. Ma questo non è più sufficiente e negli scorsi mesi l’azienda manifatturiera ha dovuto affrontare un profondo cambiamento nell’ambiente competitivo: nuove norme ambientali e di sicurezza condizionano la gestione quotidiana delle fabbriche e il mercato stesso ha visto incrementare la concorrenza, con l’ingresso di nuovi operatori stranieri. Ecco perché il lavoro sulla marginalità è fondamentale. Mantenere una profittabilità adeguata in un mondo che richiede prezzi contenuti e livelli di servizio (e qualità) sempre più elevati non è facile. Ottimizzare le attività produttive è, quindi, la leva sulla quale ha scelto di agire Benteler Automotive per riuscire a soddisfare al meglio le esigenze dei propri clienti sparsi nei 5 continenti.
Lo scorso anno, Benteler, che rappresenta una interessante case history nell’ambito Industry 4.0, ha deciso di compiere un ulteriore passo avanti nell’automazione delle proprie fabbriche, creando un ambiente produttivo di nuova generazione basato sull’automazione di impianti “self running”, in grado di gestirsi in totale o parziale autonomia nel reperimento dei componenti con il supporto di una serie di applicazioni Internet of Things. Si tratta di un passaggio nel quale l’azienda è stata pioniera, perché la maggior parte degli operatori dell’industria dell’automotive ancora oggi si interroga sulle opportunità del manufacturing 4.0 e della fabbrica intelligente. Tutti gli operatori del mercato sono d’accordo sul fatto che l’IoT applicato agli impianti industriali sia in grado di assicurare una maggior produttività, un più veloce allineamento della produzione alle mutevoli richieste del mercato e un controllo dei costi più stringente. Nelle fabbriche moderne, infatti, ogni componente è collegato in rete e ciascuna frazione del processo produttivo può essere controllata e analizzata nel cloud. Il processo di transizione verso la fabbrica intelligente, però, non è così facile come potrebbe apparire.
Nel caso di Benteler, la soluzione implementata prevede il remote management a distanza, attraverso una soluzione di comunicazione in grado di gestire end-to-end il processo produttivo in chiave Industria 4.0, dalle applicazioni alle piattaforme, dal middleware fino all’infrastruttura IT completa. L’idea era di lavorare alla creazione di una soluzione modulare, facilmente replicabile negli altri stabilimenti produttivi Benteler nel mondo, ma mantenendo comunque una gestione centralizzata dalla sede di Paderborn. L’applicazione sviluppata connette tra loro in modalità M2M (Mobile-to-Mobile) tool, parti e catene di produzione all’interno di ciascuna fabbrica (attraverso un’infrastruttura software di fog computing) e con la sede centrale (via cloud).
Per gestire le esigenze degli impianti produttivi sparsi nei cinque continenti, Cisco ha migliorato le prestazioni della sua piattaforma Application Centric Infrastructure (ACI), così come quelle dei suoi router e switch “embedded” (integrati) all’interno degli altri componenti hardware. In questo modo, se un router non funziona a dovere è sempre possibile gestire il problema in remoto, dal centro servizi tedesco. Fondamentale, nel progetto, il ruolo dei partner Cisco sparsi nel globo, che possono prendere in carico la gestione dell’infrastruttura nel caso estremo di malfunzionamenti impossibili da risolvere remotamente. «Proprio l’integrazione tra componenti hardware e software, per creare un unico ecosistema, è il principale vantaggio che siamo riusciti a ottenere da questo progetto, cosa questa ci ha permesso di gettare le basi per la fabbrica del futuro», ha concluso Stamm.
Cloud, boom di dati nel 2020: video, Sdn e IoT i driver
Industria 4.0, le startup nel mirino di H-Farm e Cisco
Cisco, Cefriel e Italtel insieme per un Made in Italy 4.0 a base di IoT e Industria 4.0
Leggi tutti gli articoli relativi alle attività Cisco legate al programma Digitaliani
Immagini fornite da Shutterstock
Digitaliani
Case History
Cisco
