Non bastassero le cronache che, purtroppo, quotidianamente leggiamo sui giornali, ci sono le cifre: 502.458. Tante sono state nei primi 11 mesi dello scorso anno le denunce di infortunio pervenute all’Inail, 1.116 quelle con esito mortale.
Numeri crudi – forse crudeli – quelli che emergono dal rapporto che ogni anno l’Istituto fornisce e che danno la misura di quella che è e resta un’emergenza per il nostro Paese. Incidenti singoli o plurimi, lavoratori caduti da ponteggi, colpiti da travi o altri oggetti, investiti da muletti, carrelli, AVG, lavoratori privi di dispositivi di protezione, oppure entrati in zone ad accesso controllato senza autorizzazione.

Incidenti sul lavoro: quali le cause

Sono tante e molteplici le cause alla base di questi incidenti: basta consultare l’area InforMo del sito stesso dell’Inail per avere un quadro delle fattispecie di infortuni con i quali ci misuriamo ogni giorno. Nell’ordine, sono queste le cinque principali modalità di accadimento degli infortuni mortali:

• caduta dall’alto dell’infortunato;
• caduta dall’alto di gravi;
• veicolo che esce dal suo percorso e si ribalta;
• contatto con oggetti;
• mezzi veicoli nella loro sede;
• avviamento intempestivo di macchinari o veicoli.

“Il 6,3% dei casi di infortunio mortale registrati – si legge su una delle schede che riporta dati – riguarda dinamiche di avviamento intempestivo o inopportuno, ossia eventi in cui un lavoratore subisce un infortunio a seguito di un movimento improvviso e non previsto di un veicolo, una macchina o una attrezzatura presente nell’area di lavoro. L’avviamento intempestivo di un mezzo risulta essere la quinta tipologia di incidente tra quelle registrate nella banca dati del sistema”.

Analogamente, è sempre il sito Inail nella sezione InforMo a evidenziarlo, molto alta è l’incidenza degli infortuni causati dal ribaltamento dei mezzi di lavoro a seguito di perdita di controllo del mezzo stesso dovuta non solo a una conduzione del mezzo non rispondente ai canoni di sicurezza, ma anche a carente manutenzione, oppure all’assenza di adeguate segnalazioni nell’area operativa.
E non è certo un caso che in tutte le sue documentazioni l’Inail faccia costanti richiami alla necessità di mantenere mezzi e attrezzature in condizioni ottimali di efficienza, di formare, informare e addestrare adeguatamente i lavoratori non solo sulla conduzione dei mezzi, ma anche sui rischi associati a questa attività, di organizzare le aree di lavoro nelle quali operano i carrelli con una corretta pianificazione della viabilità.

Valutare correttamente anche i near miss

Quando si parla di sicurezza sul lavoro, non ci sono solo gli incidenti.
Altrettanto importanti, al fine di una corretta valutazione delle diverse situazioni operative, sono i near miss.
Che non sono come i “Quasi Gol” di Niccolò Carosio.
Che non sono il sospiro di sollievo per lo scampato pericolo.
Sono, per citare ancora l’Inail, “eventi che non causano lesioni o malattie ma che potrebbero potenzialmente produrle. In altre parole, i near miss sono legati alla presenza di situazioni o agenti che abbiano la caratteristica intrinseca di “pericolosità” e che, solo per l’instaurarsi di situazioni fortuite, non hanno provocato danni a persone o a cose”.

Da quattro anni, lo stesso Inail ha dedicato un’attenzione specifica (e pubblicazioni altrettanto curate) al fine di sottolineare l’importanza di una giusta segnalazione e gestione dei near miss.
La corretta rilevazione e segnalazione “porta l’impresa a far emergere le criticità di tipo organizzativo, tecnico e comportamentale e a poterle correggere prima che possano sfociare in un infortunio con conseguenze dannose sul lavoratore”.

L’attenzione ai near miss rappresenta un valore aggiunto, banalmente perché sono eventi numericamente più numerosi rispetto ai soli infortuni e, dunque, hanno una maggiore rilevanza statistica e consentono di “intervenire con azioni mirate e di migliorare i livelli di prevenzione e protezione offerti dall’azienda”.
Si tratta di una precisazione importante, dal momento che non vi è obbligo formale di presentare relazioni specifiche sui near miss nei DVR (Documenti Valutazione Rischi).
Tuttavia, dovrebbero essere presi in considerazione alla luce di quanto previsto dalla norma ISO UNI 45001, che richiede un monitoraggio costante delle situazioni potenzialmente pericolose che potrebbero mettere a repentaglio l’incolumità dei lavoratori.

Serve una cultura della sicurezza sul lavoro

Nonostante i numeri citati in apertura di questo servizio suggerirebbero un altro approccio, il tema della sicurezza sul lavoro sembra ancora soffrire di una scarsa cultura e preparazione.
Manca una consapevolezza diffusa.
Manca la conoscenza degli strumenti o delle azioni che si sarebbero potuti o dovuti mettere in atto.
Nonostante la normativa stabilisca in modo molto chiaro quali siano gli obblighi dei datori di lavoro in tema di sicurezza, dalla valutazione dei rischi alla consegna dei dispositivi di protezione individuale, dalla compilazione del DVR alla designazione dell’RSPP fino alla organizzazione delle squadre addette all’emergenza, troppo spesso la domanda che sorge in caso di incidente resta una sola: “Si sarebbe potuto evitare”?

EU-OSHA (European Agency for Safety and Health at Work) fa importanti distinzioni tra costi diretti, indiretti e intangibili legati a un incidente sul lavoro.
I costi diretti sono collegati direttamente all’evento infortunistico, ai quali vanno poi associati tutti i costi indiretti, che riguardano eventuali danni subiti dai mezzi di produzione, dalla riduzione del valore della produzione o della produttività per le interruzioni causate da incidenti, da eventuali fermi di produzione, dal tempo necessario per la gestione dei verbali e dei rapporti con le autorità di controllo, fino ad arrivare ai costi intangibili legati, ad esempio, al danno reputazionale.

Le tecnologie a supporto di una maggiore sicurezza sul lavoro

In questo scenario, è interessante sottolineare come alcune leve tecnologiche – non a caso quelle tipiche degli scenari di Industria 4.0 – possano oggi rappresentare un valido supporto per le imprese che vogliono migliorare la sicurezza per le condizioni dei loro dipendenti e collaboratori. Un’analisi interessante è stata presentata qualche tempo fa da Andrea Berni, Manager Practice QHSE di P4I – Parntners4Innovation, sottolineando come in particolare IoT (Internet of Things) e Analytics non solo possono essere implementate in azienda per controllare e migliorare i processi produttivi, ma hanno un ruolo chiave, grazie alla possibilità di raccogliere in tempo reale dati e informazioni preziose, nel migliorare le condizioni di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro.

A partire dalla manutenzione predittiva, che consente di intervenire su un macchinario prima che si verifichi un guasto o un incidente potenzialmente pericolosi a danno dei lavoratori, sono molti i casi d’uso che vedono nella combinazione di IoT, Analytics, Artificial Intelligence (AI) e Machine Learning la giusta risposta a un problema che non può davvero più essere sottovalutato.
Pensiamo ad esempio ai DPI, Dispositivi di Protezione Individuale, dotati di sensori IoT e in grado di inviare allarmi istantanei in caso di situazioni di rischio, pensiamo ai dispositivi indossabili, che monitorano i parametri vitali del lavoratore e ne colgono eventuali condizioni di stress psico-fisico, o ancora pensiamo alle piattaforme IoT che monitorano ambienti di magazzino o di fabbrica incrociando la mappatura degli spazi con i segnali che provengono dai sensori integrati nei dispositivi indossabili o sui mezzi in movimento.

Localizzazione in tempo reale, AOA (Angle of Arrival, la metodologia più avanzata per superare il problema degli angoli ciechi), sistemi anti-collision basati sulla misurazione accurata delle distanze, telemetria sono tutte tecnologie che consentono di identificare la posizione in tempo reale del lavoratore o dei mezzi in movimento.
E possono tutte essere messe al servizio di una significativa riduzione degli incidenti e della ricerca di una maggiore efficienza all’interno dei luoghi di lavoro.

La proposition di Ubiquicom nell’ambito della sicurezza sul lavoro

Tra le realtà maggiormente attive nell’ambito della sicurezza sui luoghi di lavoro, da oltre 18 anni Ubiquicom sviluppa prodotti e soluzioni avanzati per la localizzazione e il tracking in tempo reale, indoor e outdoor, facendo leva sulle tecnologie RTLS – Real Time Locating Systems e sulla sensoristica diffusa, in ottica IoT.
Centrale, nella visione di Ubiquicom, è offrire alle imprese soluzioni di facile uso, di facile implementazione e dal costo contenuto in grado di aiutarle a ridurre gli incidenti e gli infortuni sul lavoro, in particolare in tutte quelle situazioni in cui vi siano rischi di collisione uomo-macchina o macchina-macchina e dunque sia necessario garantire una localizzazione in tempo reale sia di carrelli elevatori, macchine operatrici, attrezzature in movimento, sia del personale.
Si tratta di soluzioni pensate per prevenire le collisioni, per verificare i permessi di accesso in aree pericolose o i permessi di guida dei mezzi, per il controllo dei lavoratori solitari o ancora per prevenire le interferenze tra squadre di lavoratori presenti nelle stesse aree.

Così, per citare alcuni esempi, Ubiquicom ha sviluppato uTag τ, un dispositivo indossabile per la localizzazione del personale in aree indoor e outdoor, come linee di produzione, cantieri, magazzini, uffici.
La soluzione, che utilizza tecnologie Bluetooth e GPS, si integra con una piattaforma software dedicata (Ubiquicom Locator) che non solo consente la localizzazione in tempo reale, ma è in grado di analizzare anche nel tempo il rispetto delle condizioni di sicurezza durante il lavoro, evidenziando eventuali criticità.

Proximity è invece la soluzione anticollisione che utilizza la tecnologia UWB (Ultra wideband) per misurare, fino a 100 volte al secondo, la distanza che intercorre tra carrelli elevatori oppure tra carrello e personale a piedi, evidenziando le situazioni di rischio e attuando anche automaticamente azioni atte a prevenirle.

Alcune delle soluzioni di Ubiquicom, Trackvision Bluebox e NeoBox, Proximity, rientrano tra i beni finanziabili con gli incentivi del Piano Nazionale Transizione 4.0, in particolare per quanto attiene gli strumenti e i dispositivi per il carico e scarico e la movimentazione.

I mercati target

Per quanto riguarda i mercati di riferimento, l’intralogistica rappresenta e continua ad essere il mercato d’elezione nel quale queste soluzioni hanno fin da subito trovato applicazione. A partire da qui, sono sempre più nuovi contesti nei quali queste tecnologie possono essere declinate: cantieri, aree portuali, cave e miniere e in generale in tutte le situazioni in cui l’interazione tra macchine sempre più sofisticate e automatizzate possono creare rischi per i lavoratori.
Anche il mondo industriale e tutti quei settori nei quali si registra la presenza simultanea e di prossimità di uomini e macchine e dove sia necessario garantire la localizzazione delle unità di carico, la localizzazione delle persone, garantire la sicurezza fisica di uomini e mezzi, tracciare mezzi, localizzare veicoli e semilavorati.