Nell’attuale scenario competitivo, per le realtà che operano nel manifatturiero poter contare su processi di produzione snelli è un’esigenza quasi vitale e altrettanto importante è la possibilità di arrivare a una sempre più fluida condivisione di informazioni tra i reparti produttivi e i sistemi aziendali, con l’obiettivo di raggiungere nuovi livelli di efficienza.
In particolare, grazie alla diffusione di sensori, macchine connesse, Industrial Iot, ci si sta sempre più avvicinando verso modelli di fabbrica intelligente, nella quale sono più elevate le opportunità di migliorare le operation, integrando dati e processi.
Del resto, già tre anni fa, PWC sosteneva che la digitalizzazione nel mondo industriale avrebbe portato benefici misurabili, sia in termini di riduzione dei costi (-3,6% all’anno), sia in termini di guadagni aggiuntivi (+3% all’anno).
Integrazione: unire il come e il perché dei processi
Uno dei punti chiave di questi processi di integrazione riguarda i sistemi ERP e i MES.
Dal momento che nei primi si trovano tutte le informazioni relative all’inventario e alla domanda dei clienti, mentre i MES controllano il modo in cui vengono realizzati i prodotti.
Di fondo, si può dire che l’ERP sa “il perché” le cose funzionano in un determinato modo, mentre il MES sa “il come”. Mentre il primo supporta principalmente le decisioni strategiche, il secondo supporta quelle operative. È una simbiosi essenziale ed è proprio l’integrazione di questi due mondi che potrebbe contribuire ad aumentare l’efficienza operativa e consentire alle organizzazioni di diventare più flessibili e più reattive rispetto a richieste di maggiore personalizzazione o di modifiche sui prodotti.
Abilitando inoltre uno scambio di informazioni in tempo reale tra le funzioni di business e le operation potrebbe contribuire ad aumentare l’efficienza degli apparati (Overall Equipment Efficiency – OEE), ridurre i tempi dei cicli di produzione e fornire alla direzione una maggiore visibilità sulla produzione, importante ai fini di un miglioramento complessivo dei processi decisionali.
In effetti, i sistemi di produzione e gli ERP hanno ciascuno una diversa interpretazione del “tempo reale”, uno tipico della gestione strategica dell’azienda, l’altro associato alla puntuale esecuzione del processo: per questo è importante che comunichino e agiscano in stretta connessione, per consentire di soddisfare le esigenze dinamiche di clienti, fornitori e persino del personale interno.
L’integrazione lungo tutta la supply chain
C’è poi un ulteriore aspetto che va considerato e che rende ancora più importante questo processo di integrazione: oggi è più che mai importante che le supply chain siano integrate oltre il livello strategico o commerciale.
Nello scenario attuale, è indispensabile che l’efficienza venga perseguita lungo l’intera supply chain: l’integrazione delle informazioni può essere effettuata solo attraverso l’allineamento costante di tutti i livelli di ciascun anello della catena. Solo con uno scambio continuo ed efficiente di informazioni tempestive e accurate tutti gli attori della supply chain possono operare in modo efficace sul mercato.
I benefici dell’integrazione
Ma quali sono i benefici tangibili di questa integrazione?
In primo luogo, come abbiamo accennato all’inizio, la possibilità di adeguare in tempo reale la produzione alle variazioni nella domanda registrate nei sistemi ERP. È un allineamento importante, che si traduce in una produzione più snella ed efficiente.
Lo stesso allineamento consente di raggiungere una maggiore accuratezza nelle previsioni della domanda.
Sottovalutare la domanda significa esaurire il prodotto quando la richiesta è più alta, con evidenti contraccolpi negativi sia in termini di ricavi, sia in termini di immagine. Anche in questo caso, la corretta valutazione della domanda ha impatto diretto su tutti gli attori della filiera e include quindi anche i fornitori.
Di converso, sopravvalutare la domanda, significa avere a che fare con eccedenze di inventario, sia di prodotti finiti, sia di materie prime per la loro realizzazione, con un impatto negativo sugli immobilizzi di capitale. In realtà, dall’integrazione di ERP e MES, si abilitano nuove efficienze anche a livello di magazzino, pianificando i riordini prima che l’inventario scenda al di sotto di un determinato livello ed evitando i riordini urgenti che rappresentano di fatto uno dei principali rischi nelle supply chain. Evitare gli ordini urgenti non solo riduce al minimo la possibilità di ritardi nella produzione, ma previene anche i costi aggiuntivi sostenuti ordinando materiali all’ultimo minuto e richiedendo consegne rapide.
Inoltre, le reti di sensori, sempre più presenti nelle fabbriche digitalizzate, raccolgono dati sui lavori in corso, sulla disponibilità di materie prime e componenti…, dati importanti per chi si occupa di pianificazione. Nel contempo, eventuali tempi di fermo dovuti a guasti o malfunzionamento delle macchine di produzione possono essere segnalati al sistema ERP per adeguare, se necessario, le dati di consegna a clienti e distributori.
Verso una nuova flessibilità
Una maggiore integrazione tra i diversi sistemi consente di rispondere più velocemente e con maggiore efficacia anche alle eventuali modifiche richieste dai clienti; allo stesso modo, qualsiasi novità introdotta nei processi di produttivi che possa incidere sui tempi o sui costi di produzione può essere trasferita ai sistemi aziendali, così da aggiornare le informazioni sui prezzi o sulla consegna dei prodotti.
La visione di Teorema
Di tutto questo è convinta Teorema, consapevole del fatto che proprio l’adozione di paradigmi Industry 4.0 sia la chiave di volta per consentire a tutte le funzioni aziendali di operare in modo intelligente e connesso, tenendo traccia dei dati che di generano lungo tutto il processo produttivo, grazie all’utilizzo di sensori e piattaforme IoT.
“L’obiettivo ultimo cui si deve tendere – spiega Stefano Pedone, BU Manager Manufacturing della società – è quello di dar vita a un ambiente integrato, al quale collaborino tutte le divisioni e le funzioni aziendali”.
Ed è in questa logica che Teorema ha sviluppato la propria Digital Manufacturing Platform, un sistema che raccoglie e integra tutti i dati provenienti dai diversi sistemi di fabbrica, al fine di garantire una maggiore connessione tra i diversi plant, un generale miglioramento nel controllo e nel monitoraggio dei processi produttivi, un più efficace interfacciamento tra i macchinari e tra i sensori di campo.
Una volta raccolti e aggregati i dati, la Digital Manufacturing Platform di Teorema abilita diversi scenari d’uso per le diverse funzioni aziendali: dal supporto dei processi decisionali per i CEO al miglioramento dei processi produttivi per i Plant Manager o gli Operation Manager.
Dalla Digital Manufacturing Platform alle soluzioni per la qualità e la tracciabilità
Ma Teorema è andata oltre nella realizzazione di soluzioni specifiche per il mondo del manufacturing e sempre nella logica di integrazione, ha sviluppato una soluzione destinata a chi si occupa di controllo qualità e che ha la necessità di rendere più efficace un processo in molti casi ancora manuale.
La soluzione, che si integra con i sistemi di produzione, prevede l’utilizzo di Hololens per consentire agli operatori di verificare le informazioni statiche e il rendering 3D dei prodotti, nonché di accedere alle schede di prodotto o alle schede di processo, per verificare la qualità del pezzo e inviare il risultato delle analisi al sistema di gestione aziendale, che dunque può tenere traccia dell’intero processo.
Un’ulteriore soluzione sviluppata da Teorema utilizza un sistema di classificazione delle immagini e reti neurali per identificare le difettosità dei pezzi lungo una catena di produzione. Anche in questo caso, i report relativi alle analisi effettuate vanno ad arricchire il patrimonio di dati a disposizione delle diverse funzioni aziendali, supportandone i processi decisionali.
Infine, un terzo ambito nel quale sta lavorando Teorema è quello della tracciabilità della filiera produttiva.
“L’obiettivo – spiega ancora Stefano Pedone – è quello di disporre delle informazioni sul singolo prodotto dall’inizio fino alla fine del processo”.
In questo caso vengono in aiuto diverse tecnologie, dall’IoT all’RFID fino alla Blockchain, con l’obiettivo di garantire “un’informazione chiara, certificata e condivisibile in ogni fase del processo produttivo”.
