Più investimenti nel manifatturiero. Maggiori risorse per consentire al nostro sistema industriale di uscire dalla crisi. Centralità del sistema produttivo e delle sue filiere nelle politiche industriali e dei piani di rilancio definiti dal Governo. Sono questi gli assi sui quali si sviluppano gli investimenti previsti dal PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza) presentato dal Governo Draghi e che assegna alla “Digitalizzazione, Innovazione e Competitività nel Sistema Produttivo” 24,3 miliardi di euro, cui si aggiungono i 18,45 miliardi del Piano Transizione 4.0 varato nei mesi precedenti.
Si parla di interventi mirati, che hanno l’obiettivo di rafforzare il tasso di digitalizzazione e innovazione tecnologica di un comparto che, insieme al suo indotto, pesa più del 50% del PIL ed è un’asse portante dell’economia italiana. Interventi che nel PNRR assumono una fisionomia precisa così esplicitata: “investimenti in tecnologie avanzate, ricerca e innovazione”, “investimenti per le connessioni ultraveloci in fibra ottica 5G”.
Se dunque alla politica industriale spetta oggi il compito di attenuare l’impatto della crisi, come già avvenuto in altre circostanze nel passato, è chiaro che proprio l’innovazione tecnologica è la chiave per far risalire l’Italia – e il comparto manifatturiero nel suo insieme – dal poco lusinghiero quart’ultimo posto occupato nel Digital Economy and Society Index (DESI), elaborato periodicamente dalla Commissione Europea.
C’è un digital divide da colmare, soprattutto nelle piccole e medie imprese ancora restie ad aprirsi alle nuove tecnologie digitali e ci sono leve tecnologiche non più trascurabili, se non si vogliono mettere in discussione competitività e capacità di presidio anche rispetto ai mercati internazionali sui quali si gioca la partita del Made in Italy.
È alla luce di queste considerazioni che EFA Automazione, realtà attiva da oltre 30 anni nel mondo dell’automazione industriale e oggi attore di quella convergenza tra IT e OT che rappresenta la chiave per la trasformazione del mondo manifatturiero, ha deciso di dedicare un ciclo di tre webinar fruibili in diretta o on demand, ponendo l’accento su tre dei pillar tecnologici sui quali si costruisce il futuro digitale del manufacturing.
Connettività e 5G per la fabbrica connessa di oggi e di domani
Il mondo industriale è uno degli ambiti di elezione per le applicazioni abilitate dal 5G.
Il 5G può essere considerato, infatti, come il “completamento” ideale dell’ecosistema sul quale poggia lo sviluppo dell’Industrial Internet of Things (IIoT): consente la connessione di un numero di dispositivi e apparati molto più elevato rispetto al passato, con prestazioni molto più performanti. I dispositivi possono connettersi a Internet anche in assenza di una linea fissa, un vantaggio particolarmente importante in aree con forte digital divide o difficili da coprire o eventualmente scoperte dal servizio ultrabroadband fisso.
Grazie alla latenza particolarmente ridotta e agli elevati livelli di velocità e affidabilità, il 5G abilita nuovi livelli di automazione, in ragione della disponibilità e dell’accessibilità in tempo reale dei dati provenienti da macchine, impianti, linee, robot, magazzini, AGV… e apre la strada a nuovi servizi, come la manutenzione predittiva e preventiva, con tutti i vantaggi e benefici che ne derivano.
Le aspettative legate al 5G nel manifatturiero sono molto elevate poiché apre la strada a quello che viene definito un futuro digitale senza limiti. Le fabbriche potranno essere più intelligenti e flessibili, grazie alla possibilità di sfruttare tecnologie come l’intelligenza artificiale e l’Internet of Things (IoT), ma anche più agili: il 5G rappresenta una alternativa wireless ai sistemi cablati e consente di rendere il factory floor più flessibile e adattabile.
Proprio al 5G è stato dedicato il primo webinar del 24 giugno che EFA Automazione ha organizzato in collaborazione con HMS Networks. Nel corso dell’incontro, disponibile ora on demand, si è parlato p di come progettare un’architettura pronta per l’arrivo del 5G nelle fabbriche e nei sistemi di automazione, facendo comunicare su rete cellulare dispositivi industriali di vari produttori, permettendo un controllo intelligente e flessibile di ciò che è già installato e aprendo la strada a linee di produzione a prova di futuro.
Per rivedere il video del primo webinar
Un piattaforma operativa per la fabbrica
Ma non c’è solo la connettività al centro della trasformazione del manifatturiero.
Il software e le applicazioni industriali giocano un ruolo chiave nell’ottimizzazione e nel controllo dei processi e nell’implementazione di nuovi servizi che puntano a un miglioramento dei prodotti e della produzione. Per questo servono ambienti operativi aperti e flessibili, in grado di integrare e gestire in un’unica piattaforma sia le applicazioni industriali più tradizionali, come HMI, SCADA, MES, MOM ecc., sia quelle più vicine alla parte IT dell’organizzazione, come ERP e Cloud.
In questo caso, la scelta tecnologica di EFA Automazione è rappresentata da Ignition, la piattaforma software della statunitense Inductive Automation per la realizzazione di applicazioni IIoT , che rappresenta un vero e proprio “hub operativo” per l’ambiente OT, che permette di implementare qualsiasi progetto di trasformazione digitale in modo accessibile e liberamente scalabile. Ignition consente di sviluppare progetti completi, facendo leva sugli standard e sulle tecnologie attuali di mercato, abilitando la digital transformation in ambito industriale e la convergenza tra i mondi IT e OT. Proprio Ignition è al centro del secondo webinar del ciclo proposto da EFA Automazione, previsto per giovedì 8 luglio e disponibile, come tutti i webinar di EFA, anche on demand successivamente alla messa in onda.
Disporre di una piattaforma dedicata ai processi e alla digitalizzazione, consente di far evolvere la fabbrica in un’ottica “future ready”, senza incidere eccessivamente sui costi: non a caso Ignition utilizza un approccio bottom-up che parte dagli asset esistenti, economico e scalabile all’infinito. Del caso d’uso tutto italiano, sviluppato con Aruba, abbiamo avuto modo di parlare in questo servizio.
Nel corso del webinar si parlerà del progetto sviluppato con Pioneer Natural Resources, che ha realizzato un sistema di supervisory control evoluto a cui sono connessi 40.000 dispositivi (PLC, RTU, motori, pompe…), fino a 6 milioni di tags, 14.000 asset (pozzi petroliferi orizzontali e verticali, cisterne, vasche di decantazione, pozzi d’acqua e condutture…) e 2000 utilizzatori unici. Un caso d’uso “da manuale”, che dimostra i vantaggi della piattaforma non solo per i responsabili tecnici e delle operation, ma anche per i CFO e i decisori aziendali, che possono dar vita ai progetti di digitalizzazione e di trasformazione tenendo sotto controllo scalabilità e costi.
Per iscriversi al webinar dell’8 luglio
Il terzo pillar: i dati
C’è un terzo asset fondamentale che concorre alla trasformazione del mondo manifatturiero, necessaria e richiesta – di fatto – dal PNRR: i dati.
In un momento in cui l’abilitazione di nuovi servizi, dall’ottimizzazione della produzione alla manutenzione predittiva, dal controllo qualità al controllo dei processi, dipende dall’analisi dei dati raccolti da ogni asset presente sul campo, è chiaro che la gestione dei dati assume una rilevanza strategica.
È necessario che i dati siano raccolti, elaborati, trasmessi all’interno di un sistema di controllo in grado di integrare tutti i dispositivi di campo.
Un sistema di controllo e gestione efficiente, basato sul principio della capillarità e dell’intelligenza distribuita, e che dunque abiliti tutti gli operatori a interagire anche real-time con il processo produttivo.
È qui che entrano in gioco due concetti chiave: da un lato l’Edge, che consente di raccogliere i dati da tutti i dispositivi di campo, in modo sicuro, affidabile ed economico anche nel brownfield, dall’altro il DataOps. La questione non è banale.
Se per raggiungere gli obiettivi di digitalizzazione è necessario attuare una vera convergenza tra IT e OT, appare evidente come la gestione dei dati provenienti dal mondo OT sia tutt’altro che semplice. Non si tratta solo di gestire protocolli e formati diversi, ma di contestualizzare e modellizzare questi dati già a livello di Edge – vale a dire già alla fonte – creando, di fatto, “un’unica fonte di verità” per i decisori aziendali.
Per farlo si ricorre a “DataOps”, vale a dire una metodologia automatizzata e orientata ai processi utilizzata dai team di analisti e data scientist per migliorare la qualità e ridurre il tempo di ciclo del processo di analisi dei dati. È un approccio capillare alla gestione dei dati, che fa leva su tecnologie come il Cloud e protocolli di comunicazione come MQTT per ridurre i tempi di elaborazione senza pesare eccessivamente sulle risorse di rete .
Edge e DataOps saranno protagonisti del terzo webinar, in programma il 15 luglio. Nel corso dell’incontro, si metterà in evidenza la necessità di una integrazione capillare di tutti i dispositivi di campo con un sistema di controllo centrale, al fine di abilitare nuovi servizi e nuovi livelli di efficienza.
Per iscriversi al webinar del 15 luglio
Un percorso in tre tappe
Rete, dispositivi, dati: sono questi, dunque, i tre asset sui quali devono focalizzarsi le iniziative di trasformazione della fabbrica. Una trasformazione che, per essere a prova di futuro, deve essere in partenza “limitless”, libera cioè da vincoli strutturali, architetturali, dimensionali. Libera di crescere insieme al business, libera di riadattarsi a nuove condizioni o a nuove esigenze che l’azienda intende perseguire nel proprio percorso di sviluppo.
