Per Comi, azienda bergamasca di riferimento per le macchine termoformatrici impiegate nella produzione di frigoriferi e in altri settori industriali, l’innovazione è un punto focale: è stata la grande attenzione rivolta alle tecnologie per l’Industria 4.0, settore in cui ogni anno investe il 10% del fatturato, a stringere le maglie della collaborazione nata con Siemens già diversi anni e a cui nell’ultimo periodo si è affidata con l’obiettivo di implementare una strategia di trasformazione digitale delle macchine.
Comi produce già macchine interconnesse, rapidamente programmabili e dotate di intelligenza artificiale con cui aiuta i propri clienti a beneficiare di una maggiore flessibilità, riduzione degli errori e dei tempi di fermo, migliore qualità, riduzioni significative dei tempi di ciclo e meno scarti. Ma grazie a WinCC Unified di Siemens, un software moderno, user friendly ma con avanzate capacità di personalizzazione e soprattutto aperto, l’azienda bergamasca ha potuto realizzare macchine più smart, innovative e di più semplice utilizzo per l’operatore. Di particolare rilievo si sono dimostrate funzionalità come la parametrizzazione automatica in base alle caratteristiche del prodotto e la diagnosi automatica, per una facile identificazione delle cause di guasto.
Requisiti di formazione significativamente ridotti e risoluzione dei problemi più efficiente
Da un processo manuale complesso che richiedeva la formazione di personale qualificato, si è passati ad una configurazione del piano di preriscaldo del tutto automatica, grazie allo sviluppo di oggetti grafici ad hoc (Custom Web Control) perfettamente integrati nelle pagine. È stato inoltre possibile adattare automaticamente le funzioni dell’interfaccia utente in base al differente ruolo degli operatori (admin, manutentore e operatore) con la possibilità di ricevere notifiche mirate in caso di malfunzionamento. Inoltre, l’interfaccia utente, essendo nativa web e dotata di grafica vettoriale scalabile, consente il controllo completo della macchina in maniera semplice e immediata senza perdita di qualità, sia in locale che in remoto e con differenti dispositivi (pc, smartphone o tablet).
Con la nuova soluzione si stima che la produttività sia stata incrementata all’incirca del 10% a fronte di una riduzione consistente dei tempi-ciclo, degli scarti, dei requisiti per la formazione e dell’identificazione dei guasti (-10%). Per la progettazione e implementazione del progetto è stata fondamentale la collaborazione con 40Factory, startup tecnologica piacentina che opera nei settori dell’Industria 4.0 e della digitalizzazione di macchine, impianti e dispositivi industriali.
Tuttavia, l’innovazione in Comi non si fermerà qui: l’azienda sta già lavorando a una soluzione software per la creazione di gemelli digitali per le macchine, che consentiranno di aumentare ulteriormente le prestazioni attraverso simulazioni di macchine e di ridurre i tempi di lead e messa in servizio del progetto attraverso test e ottimizzazione precoci, in modo che gli utenti possano godere di prestazioni ancora migliori.
