Mostrare come ottenere un controllo completo e sicuro di ogni singola attività di produzione e di ogni singolo macchinario facendo leva sulla gestione intelligente di dati e analytics realizzando così un modello di smart manufacturing esteso a monte e a valle della produzione in sé.
E’ in occasione della nona edizione di SPS IPC Drives Italia, fiera per l’industria digitale in programma a Parma dal 28 al 30 maggio 2019, che SAP e la Divisione Automazione Industriale di Mitsubishi Electric porteranno le tecnologie hardware e software già pronte al servizio della digitalizzazione della fabbrica in una logica di processo completo e trasversale: dall’ordine di un prodotto alla sua produzione ma anche oltre, estendendosi alla valutazione della customer experience relativa al processo di acquisto.
Da un lato, si tratterà di ricreare dal vivo una linea di produzione intelligente tipica del settore cosmetico e dall’altro, simulare un processo di automazione spinta nel settore LifeScience, con l’utilizzo di due robot industriali.
Nella visione di SAP, così come spigato dal COO della società Carla Masperi, la partnership con Mitsubishi Electric consente di estendere il concetto di Impresa Intelligente: “A SPS abbiamo deciso di renderlo tangibile realizzando una dimostrazione di come la sinergia tra tecnologia meccanica e software può portare alle aziende importanti benefici in termini di business e customer experience attraverso un controllo e gestione della produzione più efficiente”.
Dall’ordine del prodotto alla customer experience: tra mondo fisico e mondo digitale
SAP e Mitsubishi Electric hanno realizzato uno showcase completo legato al settore della cosmetica. Si parte dalla creazione di un ordine: il cliente (in questo caso il visitatore presente a SPS) usa una piattaforma di e-commerce basata su SAP Commerce Cloud per richiedere un prodotto personalizzato. Questo ordine viene trasferito, grazie alle tecnologie di SAP Leonardo, a un micro-impianto di produzione e packaging collocato fisicamente presso lo stand di Mitsubishi.
Qui si svolge la parte più “manifatturiera” del processo. La linea di produzione, costituita dall’unione di tre macchine standard messe a disposizione da Tecnosas, Arca Etichette e IDM Automation, simula il processo di realizzazione completa di un prodotto di bellezza, in particolare il riempimento del contenitore del prodotto, la sua marcatura laser e lo stoccaggio in magazzino.
In piena logica Industry 4.0, questo processo è costantemente monitorato e le informazioni sulla produzione di ogni singolo articolo sono raccolte e memorizzate nell’infrastruttura IT aziendale basata su SAP Cloud Platform.
Nel passo finale, il mondo fisico delle operations si coniuga ancora una volta con quello digitale, stavolta per quanto riguarda la customer experience. Chi ritira il prodotto può esprimere una sua valutazione dell’esperienza di acquisto, attraverso una survey basata sul software SAP, che permette di trasformare i dati in insight, identificare i fattori chiave che caratterizzano l’esperienza del cliente per prendere decisioni più intelligenti e di assegnare automaticamente le priorità sulle aree che hanno ottenuto migliori risultati nella customer satisfaction.
L’elemento più di spicco è la trasversalità: copre e soprattutto integra diversi passi, di un percorso tra digitale e fisico, che per molte imprese manifatturiere sono ancora nettamente scollegati.
La storia digitale delle macchine per manutenzione e prevenzione
Con una demo applicativa dedicata al settore Life Science, Mitsubishi Electric e SAP mostreranno come due robot industriali lavorano fisicamente a stretto contatto, eseguendo l’analisi di campioni chimici su diverse postazioni di controllo. I robot saranno connessi a SAP Cloud Platform, ed essa agisce sia come elemento unificante, agevolando la collaborazione dei robot, sia come piattaforma che ne raccoglie costantemente i dati operativi.
Tramite i sistemi SAP, ogni azienda potrà conoscere ed essere aggiornata sulla storia di ogni singolo macchinario presente nei propri stabilimenti: dalla data di arrivo agli interventi di manutenzione effettuati, dai pezzi sostituiti ai ritmi produttivi, fino alle prossime scadenze. Tutto è registrato su una sorta di “Facebook delle macchine”, un paradiso per manutentori, produttori e OEM.
