Una doppia soluzione IoT: per lo smart building e per il controllo delle linee di produzione. L’esperienza di Tetra Pak con il mondo IoT è particolarmente significativa proprio perché è vissuta nella duplice cornice di un progetto legato all’automazione degli edifici e dello sviluppo di soluzioni per il monitoraggio e il controllo delle linee di produzione automatizzate allo scopo di aumentare l’efficienza del servizio e offrire nuove forme di garanzia ai clienti.
Gianmaurizio Cazzarolli, Director Hr and Services di Tetra Pak Packaging Solutions racconta, in occasione del workshop dedicato all’Industrial IoT organizzato dall’Osservatorio IoT del Politecnico di Milano, questa doppia esperienza sottolineando prima di tutto gli obiettivi che sono stati posti a partire alla rivisitazione degli edifici con l’introduzione di nuove sale di test e con la creazione di aree in grado di migliorare le condizioni ambientali, in termini di sicurezza, di logistica e di comfort. In parallelo il progetto prevedeva anche la ristrutturazione degli edifici esistenti in modo da disporre di un ambiente flessibile, capace sia di migliorare le condizioni di lavoro sia di creare l’atmosfera migliore per favorire lo sviluppo di idee e processi di innovazione in una prospettiva di flessibilità operativa.
Flessibilità e comfort
Il progetto presentato con questa case history ha definito una serie di obiettivi, quelli più rilevanti e centrali sono costituiti dalla flessibilità, dalla attivazione di soluzioni di building automation e dall’information technology. L’obiettivo della flessibilità è stato raggiunto con l’utilizzo di strutture estremamente flessibili che permettessero di modificare gli spazi sulla base delle logiche di business e sulla base di parametri di comfort. Per quanto riguarda la building automation invece l’attenzione si è indirizzata verso una soluzione che permettesse il controllo di tutti i parametri che stabiliscono le migliori condizioni ambientali degli spazi di lavoro e a questo proposito il progetto ha previsto l’adozione di rilevatori legati alla luminosità, alla temperatura, all’umidità, al Co2 (air pollution) e alla presenza delle persone. Considerando inoltre che uno degli obiettivi era anche quello di disporre di informazioni sull’effettivo utilizzo degli ambienti e della possibilità di modificarli velocemente per adattarli alle effettive esigenze del personale.
La adozione di apparati IoT ha permesso ad esempio di recuperare informazioni legate alla usabilità vera e propria degli spazi stessi per preparare logiche di organizzazione del lavoro in chiave Industry 4.0. Ad esempio è emerso in modo chiaro quanto fosse elevato il livello di mobilità. I desk risultavano utilizzati solo per il 33% del tempo mentre al contrario è emerso un utilizzo molto più intenso (68%) delle sale riunioni, utilizzate mediamente da 2-3 persone. Grazie alla flessibilità delle strutture e alle informazioni raccolte gli spazi sono stati opportunamente ridisegnati e reimpostati per essere allineati alle esigenze emerse dalla informazioni raccolte e rappresenta un importante esempio di settore applicativo dell’IoT in Italia.
Accanto alla gestione degli spazi fisici sono stati introdotti una serie di servizi digitali come pullprint per stampare con il badge, la canteen webcam per usufruire del servizio senza code, il “get a room” mobile per trovare immediatamente una sala riunioni e il monitor Lcd che dall’esterno delle sale riunioni permette di vedere le pianificazioni della sala con aggiornamenti in tempo reale. Per gli ambienti esterni invece sono stati messi a disposizione servizi che permettono di avere la massima continuità in termini operativi con il collegamento automatico a WiFi, con Internet Key, iPhone hotspot e Junos Pulse per un collegamento veloce alla rete Tetra Pak. Il tutto nell’ottica di costruire un ambiente che garantisce la massima continuità di esercizio in qualsiasi condizione e soprattutto le migliori condizione ambientali e operative per il personale.
Accanto alla building automation c’è poi un tema di Industrial IoT relativo alle attività di produzione e agli sviluppi di piattaforme organizzative per l’Industria 4.0. In entrambi i casi Cazzarolli sottolinea che lo spirito di questi progetti è quello di orientarsi allo sviluppo e di pensare “a quello che verrà anche se oggi non c’è”.Prima di analizzare questa esperienza va sottolineato che il business di Tetra Pak è rappresentato dalla produzione e dalla vendita di macchinari per packaging e da materiali di produzione per il packaging stesso.
Raccolta e analisi dei dati
Inoltre questo progetto arriva nel segno della continuità rispetto alla strategia di Tetra Pak di lavorare sulla raccolta e sull’analisi dei dati relativamente alle linee di produzione. La società, sottolinea Cazzarolli, vanta infatti una storia di oltre 15 anni in termini di sistemi per la raccolta e l’analisi dei dati sui propri impianti di produzione. Su questa base è stato attivato un progetto di data flow management focalizzato sui 4 passaggi della data generation e data capture, del data transfer, data storage e infine con un processo di analisi dei dati stessi.
Cazzarolli sottolinea quanto sia importante disporre di una soluzione che permetta di conoscere come funzionano le macchine presso i clienti. Le linee di produzione vengono arricchite da una serie di apparati IoT allo scopo di monitorare in modo più dettagliato e preciso tutti i passaggi operativi con soluzioni che generano dati, che vengono codificati e trasmessi al data storage centrale. Questi dati fanno riferimento a una serie di parametri come il monitoraggio di situazioni di controllo e di “allarmi” collegati alla produzione a contatori, a specifiche informazioni legate alla produzione, ai dati generati dagli operatori e a informazioni sul processo di lavorazione in generale. Per la gestione di queste informazioni è stata realizzata una “Performance data collection infrastructure” che è in grado di centralizzare la conoscenza della situazione operativa legata alle linee di produzione dei clienti.
I numeri di riferimento di questo progetto riguardano una base installata di più di 11.680 strutture e 6.000 filling machine. Dal punto di vista della generazione di dati questo progetto genera un volume di 2,5 Terabyte all’anno che rappresentano una straordinaria fonte di conoscenza sia rispetto al funzionamento degli impianti stessi sia di conoscenza delle situazioni operative che possono generare stress o problematiche in termini di performance. Questo investimento in conoscenza permette di offrire ai clienti uno speciale servizio di garanzia sull’efficienza della linea di produzione proprio in ragione del patrimonio di dati e informazioni che questa nuova organizzazione permette di sviluppare. In più, nel rispetto dell’obiettivo di pensare “a quello che verrà anche se oggi non c’è” questa soluzione permette di disporre di preziosissime informazioni per avvicinare sempre di più la progettazione delle linee alle effettive esigenze operative dei clienti con la migliore flessibilità in termini di individuazione dei parametri di funzionamento più importanti e rilevanti.
Gianmaurizio Cazzarolli, oggi Director Hr and Services di Tetra Pak Packaging Solutions inizia la carriera in Tetra Pak nel 1982 con una lunga esperienza in R&D. Lavora per la Market Company italiana come Customer Satisfaction Manager e dal 2006 ricopre la posizione di Director, HR and Services per Tetra Pak Packaging Solutions di Modena, la quale impiega 841 persone suddivise tra R&D e reparti di produzione.
