Nello stabilimento Barilla di Castiglione delle Stiviere (MN),
la manutenzione è affidata a due categorie di attori: i
Manutentori, che si occupano prevalentemente della risoluzione
dei guasti, e le figure Professional, che si dedicano ai
progetti di modifica sugli impianti e di manutenzione
preventiva. Tradizionalmente gli interventi manutentivi vengono
gestiti tramite un database in cui vengono inseriti gli Ordini
di Lavoro (OdL) e le attività programmate, allocate ai diversi
operatori dai responsabili della manutenzione. Il turno dei
Manutentori e dei Professional inizia con la lettura dei
registri, che consiste in un aggiornamento sugli interventi
effettuati dai colleghi durante il turno precedente.
Gli operatori, dopo aver stampato i moduli che contengono le
indicazioni relative alle attività da svolgere, eseguono gli
interventi pianificati; in seguito si recano a una postazione
PC fissa e consuntivano il lavoro svolto inserendo le
informazioni relative agli OdL all’interno del database.
Quest’ultimo è interfacciato con il sistema ERP
aziendale e con il programma di gestione automatica dei pezzi
di ricambio a magazzino. Nel caso in cui un Professional o un
Manutentore, durante lo svolgimento delle attività
pianificate, rilevi la necessità di un intervento aggiuntivo,
classifica quest’ultimo come “urgente” o
“non urgente”; nel primo caso il guasto è
immediatamente risolto dal manutentore, mentre nel secondo
viene generata una segnalazione che è inserita tra i lavori
schedulati per il turno seguente. Sia le attività pianificate
sia gli OdL derivano da segnalazioni effettuate dai manutentori
che, nello svolgimento delle proprie mansioni, si accorgono
della necessità di ulteriori interventi. Le attività di
manutenzione possono richiedere la sostituzione di alcuni
componenti; in questo caso, gli interventi non vengono
schedulati e avviati finché i pezzi di ricambio non sono
disponibili in magazzino.
I benefici della soluzione adottata
Per supportare questo processo, Barilla sta sperimentando una
soluzione di Wireless Operations, proposta da Daxo, che prevede
di dotare i Manutentori e i Professional di un Pda (Personal
Digital Assistant). L’utilizzo dei terminali portatili
permette loro di consultare e aggiornare il database senza
doversi recare a una postazione PC fissa, oltre a consentire
l’accesso a informazioni aggiuntive, in precedenza non
disponibili, relativamente ai macchinari e agli interventi
richiesti. I principali benefici che derivano
dall’utilizzo dei Pda possono essere raggruppati nelle
seguenti categorie:
• miglioramento dei processi manutentivi;
• diminuzione dei costi (diretti e indiretti) della
manutenzione;
• miglioramento della schedulazione e del coordinamento
della manutenzione;
• aumento della conoscenza delle macchine, delle loro
modalità di funzionamento e dei tassi di guasto;
• certificazione delle attività svolte dai fornitori,
grazie all’identificazione tramite barcode del
manutentore che esegue gli interventi;
• certificazione dell’esecuzione delle attività
manutentive previste per legge;
• aumento della sicurezza, grazie alle informazioni
aggiuntive sui rischi dell’intervento che vengono
comunicate all’utente attraverso il palmare.
Barilla ha scelto di testare la soluzione fornendo i Pda a tre
utenti Professional; al termine del progetto pilota,
l’Azienda prevede di estendere la sperimentazione a tutte
le squadre di manutenzione, adottando complessivamente 18
terminali. L’analisi dei benefici, quindi, è stata
svolta considerando tre scenari: il caso base, in cui si
mantengono i processi tradizionali, il progetto pilota, in cui
l’investimento è limitato ai tre terminali portatili
attualmente adottati, e l’implementazione completa per
tutti gli utenti. Alcuni dei benefici elencati sono più
facilmente monetizzabili e sono stati inclusi
nell’analisi di redditività dell’investimento: la
riduzione dei costi di stampa della documentazione,
l’eliminazione delle attività di fine turno e la
riduzione dei costi di mancata produzione causata da errori o
ritardi nella gestione della manutenzione.
La diminuzione dei costi totali dopo la realizzazione del
pilota è pari a circa 28.000 euro all’anno;
l’implementazione completa comporta un’ulteriore
riduzione di 137.000 euro. Nello specifico, i costi di stampa e
quelli per le attività di fine turno vengono completamente
eliminati nello scenario di utilizzo dei terminali per tutte le
squadre di manutenzione; la mancata produzione, invece, si
riduce rispetto al caso base di circa 23.000 euro, pari al 13%,
principalmente grazie alla diminuzione del tempo di diagnosi e
del ritardo “logistico” nella gestione dei guasti
degli impianti produttivi. Nello scenario di implementazione
completa l’investimento iniziale include l’acquisto
dei terminali portatili e la realizzazione del sistema
informativo necessario alla gestione del sistema, per un totale
di circa 80.000 euro. I costi annuali di manutenzione dei
dispositivi sono stati stimati in circa 1.500 euro. Per
l’attualizzazione dei flussi di cassa generati
dall’implementazione dell’applicazione di FFA è
stato considerato un costo del capitale pari al 12%, in linea
con realtà comparabili. L’investimento ha un valore
attuale netto positivo (NPV) pari a circa 580.000 euro e un
tempo di ritorno dell’investimento (Payback Time) pari a
circa 6 mesi.
