Gruppo Azimut-Benetti

Il Gruppo Azimut-Benetti con i suoi quasi 40 anni di
storia è leader mondiale tra i costruttori di mega-yacht e
motoryacht, con un fatturato di circa un miliardo di euro
all’anno di cui 130 provenienti dal Cantiere Benetti di
Livorno. Il Cantiere Benetti costruisce yacht realizzando
l’intero processo produttivo all’interno della
propria struttura, dallo scafo all’allestimento completo
dell’imbarcazione. Ciò comporta il fatto che i materiali
impiegati all’interno del Cantiere siano un insieme
estremamente vasto ed eterogeneo: da qui nasce l’esigenza
per l’azienda di identificare in modo univoco e chiaro
tutti i materiali e gestire con esattezza le relative
ubicazioni evitando qualsiasi inconveniente
nell’interazione dei vari attori.

È necessario garantire una tracciabilità dei
materiali completa, dall’entrata al posizionamento sulla
nave, con la gestione di eventuali resi. Per questo il
Responsabile della Logistica del Cantiere di Livorno, Ingegnere
Simone Ferretti, con l’approvazione del responsabile ICT
del Gruppo Azimut Benetti, il Dottor Enrico Frascari, ha scelto
Daxo per sviluppare un macroprogetto di Supply Chain
Management con lo scopo di raggiungere una gestione snella dei
materiali, caratterizzata dal massimo dell’efficienza e
dell’efficacia, ma soprattutto capace di strutturare ed
ottimizzare la comunicazione tra i vari enti
responsabili: produzione, ufficio pianificazione (IGP)
e magazzino. Il modulo Warehouse della piattaforma Daxo Mobile
Worker nasce su misura per la gestione di strutture articolate
e complesse, è interfacciabile con tecnologia barcode e RFId,
passiva e attiva. In questo caso l’utilizzo del barcode e
di palmari industriali Psion Teklogix permette di portare
direttamente “sottobordo” le funzionalità tipiche
di gestione del magazzino e dell’allestimento Ogni
materiale è gestito all’interno di magazzini periferici
suddivisi in locazioni e associati alle commesse di
riferimento.

L’idea progettuale è quella di
applicare, nel caso in cui non sia già
presente, un codice a barre, ad ogni materiale che
entra in cantiere, di dotare ogni responsabile del magazzino
centrale e periferici di un palmare e di coprire Wi-Fi le zone
ritenute necessarie per un corretto e tempestivo dialogo con
l’unità centrale. La movimentazione è di
conseguenza memorizzata sul database Daxo e quando necessario
viene aggiornato anche il gestionale aziendale, tramite
l’uso di tabelle di interscambio. Il flusso operativo
prevede che la produzione richieda tramite palmare il materiale
necessario all’ufficio IGP che verifica, conferma la
richiesta di prelievo e automaticamente ordina al magazzino di
consegnare la merce richiesta. Il magazzino preleva la merce e
conferma l’avvenuta preparazione della merce alla
produzione, chiudendo così il ciclo attraverso palmari
industriali.

Il processo che prima si svolgeva in cartaceo
oggi è completamente informatizzato ed ogni attore può
verificare in tempo reale lo stato delle attività proprio e
degli altri attori collegati. Si eliminano chiamate,
incomprensioni ed errori che ritardavano i tempi di produzione,
ad esempio gli errori di traduzione dei codici oggi sono
notevolmente diminuiti perché dalla produzione il capobarca
può visualizzare direttamente la descrizione degli articoli
richiesti. È stato ottimizzato il processo di accettazione
arrivi, il controllo qualità e quantità in aderenza
all’ordine d’acquisto, la gestione resi con una
tracciabilità in tempo reale. È inoltre possibile conoscere
in ogni momento la posizione di ciascun materiale nei
magazzini, gli spostamenti nella struttura ed il contenuto di
ogni locazione per verificarne il grado di saturazione e
gestire l’inventario.