Con l’espressione Real-Time Location System (RTLS) si identificano sistemi atti a geolocalizzare oggetti in movimento all’interno di spazi bidimensionali o tridimensionali. Il GPS ne è l’esempio più evidente e, soprattutto, alla portata di tutti, essendo integrato nei dispositivi mobili di uso comune e quindi parte della routine di chiunque.
A prescindere dalla tecnologia adottata, l’impiego dei sistemi RTLS è centrale anche nel mondo del business, e in particolare in logistica: conoscere in tempo reale la posizione degli oggetti nello spazio permette infatti di prendere decisioni finalizzate a ottimizzarne il comportamento. A titolo di esempio, l’uso di RTLS in un sistema logistico consente di indicare ai mezzi di movimentazione il percorso più breve verso le unità di carico, ma anche selezionare il mezzo più adatto per le specifiche missioni ed evitare collisioni durante i percorsi, attività ottimizzabili solo conoscendo la posizione dei mezzi, istante per istante.
A un livello più alto, i benefici per il sistema logistico si riassumono nella riduzione dei tempi delle movimentazioni e della manodopera necessaria, dei costi, degli errori, del numero delle missioni e, parimenti, in una garanzia di correttezza e qualità delle operazioni, nonché nell’incremento di sicurezza grazie alla possibilità di implementare sistemi attivi con alert antiurto. Il tutto confluisce in un controllo migliore e più preciso dell’intero impianto.
L’evoluzione dei sistemi RTLS e la visione di Stesi
L’introduzione delle tecnologie RTLS nell’universo della logistica ha circa un decennio di vita. Per ripercorrerne le tappe, comprenderne meglio l’impatto nel settore e approfondire le tecnologie disponibili, abbiamo interpellato il CEO di Stesi Stefano Cudicio, l’azienda italiana che oltre a sviluppare e implementare la piattaforma di Supply Chain Execution Silwa, è stato il primo player italiano ad aver realizzato un sistema di guida assistita tramite geolocalizzazione: “Intorno al 2012, quando introducemmo i primi sistemi di guida assistita, in Italia non era possibile identificare, in modo univoco e in uno spazio logistico aperto, un’unità di movimentazione senza leggere i codici a barre e, appunto, non c’era un sistema per la guida assistita dei mezzi di movimentazione. In Germania, alcune aziende erano più avanti perché avevano implementato sistemi di localizzazione basati su rilevazioni di tipo meccanico, di per sé poco precisi ma comunque utili negli impianti più grandi. Il nostro obiettivo era semplice: identificare le unità di movimentazione senza leggere i codici a barre ci avrebbe permesso di calcolare i percorsi ottimali e la migliore combinazione di tutte le missioni di trasporto. Inoltre, volevamo fornire agli operatori indicazioni visuali sul percorso da seguire [come in un qualsiasi navigatore attuale, ndr] e indicazioni in tempo reale”.
Le tecnologie disponibili all’epoca, ci spiega Cudicio, non erano molte: alcune aziende, per esempio, stavano utilizzando i tag RFID a terra accoppiandoli con lettori presenti nei sistemi di movimentazione; il sistema era piuttosto invasivo e senza dubbio costoso, per quanto presentasse l’indubbio pregio di funzionare sia al chiuso che all’aperto, cosa che (ovviamente) non si può dire del comune GPS. Alternativa di buone prospettive era la tecnologia ottica: in questo caso venivano posizionati dei marker grafici a terra e speciali telecamere sui mezzi di movimentazione, di modo tale da calcolare la posizione del mezzo in tempo reale.
Di fronte alla necessità di scegliere, Stesi prese all’epoca una decisione che lo stesso Cudicio definisce “di buon senso”: “Ci siamo trovati di fronte alla necessità di scegliere la tecnologia da adottare, cosa che all’epoca fu piuttosto complessa perché non erano tecnologie su cui avessimo una vera esperienza. La nostra visione, però, era molto chiara: sapevamo che ci sarebbe stata di lì a poco una fortissima accelerazione tecnologica in quest’ambito e che sposare una o più tecnologie specifiche sarebbe stato limitante. Per questo abbiamo preso una decisione che si è dimostrata corretta, ovvero abbiamo sviluppato l’applicazione in modo indipendente dalle tecnologie di geolocalizzazione, offrendo ai nostri clienti la possibilità di usare nello stesso ambiente più tecnologie in maniera mista. In pratica, ci siamo posti su un livello di astrazione superiore: alla nostra piattaforma non importa quale tecnologia fornisce le coordinate, noi ci concentriamo a mettere a punto gli algoritmi che abilitano le funzionalità avanzate e creano valore per chi le usa”. Molto interessante, a tal proposito, il fatto che Silwa permetta di utilizzare più tecnologie di localizzazione nello stesso impianto logistico: d’altronde, una tecnologia come DGPS è perfetta all’aperto e il Laser è eccellente al chiuso, magari aggiungendo dei beacon Bluetooth per la localizzazione degli operatori anche a fini di distanziamento sociale.
Real Time Location Systems: tecnologie disponibili e quale adottare
Come anticipato, la strategia di Stesi si è rivelata vincente, poiché oggi è davvero possibile scegliere tra svariate tecnologie, le cui differenze più evidenti riguardano l’accuratezza e i costi di implementazione. Non è peraltro vero che la tecnologia più precisa sia sempre la più adatta all’installazione specifica, poiché dipende dal tipo e della finalità di utilizzo: se l’obiettivo è implementare un sistema antiurto tra mezzi di movimentazione o effettuare rilevazioni a zone, una precisione nell’ordine dei metri può essere più che sufficiente, ma se occorre identificare la singola unità di carico allora si deve ragionare in termini di centimetri o millimetri.
Tra i due estremi, le opzioni tecnologiche disponibili alla fine del 2020 non mancano. Oltre i 5 metri di accuratezza, Wi-Fi e Bluetooth con beacon attivi sono le scelte più comuni, seguite da GPS che garantisce circa 4 metri di precisione. Facendo un ulteriore passo avanti vanno citate le tecnologie UWB (Ultra Wideband), più accurate rispetto ai precedenti ma generalmente inadatte a scendere sotto i 400 mm. Inoltre, i sistemi basati su UWB hanno una limitazione importante, ovvero non rilevano l’angolo di rotazione e quindi non permettono di sapere com’è orientato il mezzo, cosa piuttosto problematica quando si tratta di muovere unità di carico, anche se Stesi ha trovato una soluzione per superare questo problema.
Infine, per la massima precisione possibile ci si può orientare verso la tecnologia laser, che si implementa in modo tutto sommato agevole sui mezzi di movimentazione e sfrutta dei riflettenti che vanno applicati all’interno dello spazio logistico. A tal fine, e in aggiunta/alternativa alle soluzioni ad hoc, il laser può sfruttare le strutture naturali dell’impianto. Il laser è una soluzione molto pratica, poiché permette una mappatura rapida e accurata di tutto l’ambiente: una volta installata sul muletto, è sufficiente fargli fare un percorso all’interno dell’impianto per far sì che software ne apprenda automaticamente la struttura tridimensionale. Naturalmente, anche in questo caso vi sono dei limiti, poiché il laser è un’ottima soluzione solo al chiuso; all’aperto, ci si orienta verso soluzioni DGPS, o GPS differenziale, che tramite triangolazione con un’antenna centrale garantisce un’accuratezza sufficiente per la movimentazione e l’identificazione automatica dell’unità di carico.
