Marcegaglia è gruppo industriale che, con una presenza mondiale nel campo della trasformazione dell’acciaio, un fatturato di oltre 5 miliardi di euro (2017), 6.500 dipendenti a livello internazionale, 60 unità commerciali e 24 stabilimenti, produce 5,6 milioni di tonnellate di acciaio lavorate ogni anno, servendo oltre 15.000 clienti.
Il business model del Gruppo, che opera in un settore tradizionale in ottica esclusivamente business to business, si fonda su un solido network di approvvigionamento a livello globale, un’offerta diversificata di prodotti e servizi e una distribuzione capillare in Europa; essere competitivi oggi in questo settore necessita di un’eccellenza operativa e logistica che deve essere ottenuta attraverso un’elevata flessibilità, reattività e rapidità decisionale.
Who's Who
Marco Campi
La trasformazione digitale in un’azienda come Marcegaglia si declina dunque inevitabilmente nello sfruttamento intelligente dei dati per creare valore; ciò avviene attraverso l’ottimizzazione degli asset fisici e di ogni singolo processo, con la capacità di interconnettere con intelligenza i vari processi organizzativi e aziendali: “In un’azienda B2B come Marcegaglia, che offre un prodotto tradizionale con contenuto informativo intrinseco piuttosto povero, puntiamo soprattutto al miglioramento del processo interno, dei servizi verso i clienti, in termini di capacità e velocità di risposta, e del processo di comunicazione verso i fornitori per creare un rapporto sempre più stretto”, dichiara Marco Campi, direttore IT di Marcegaglia.
Oltre a questi aspetti, che hanno a che fare con i rapporti con clienti e fornitori, c’è attenzione all’ottimizzazione dei processi produttivi, a partire dall’adesione al modello 4.0 che comincia a essere considerato maturo e da prendere in seria considerazione. “In quest’area l’unico limite è trovare le idee giuste, anche se alcune già ci sono – sottolinea il direttore IT – Sappiamo ad esempio che, conoscendo i dati di processo e correlandoli in modo ampio, possiamo trovare rapporti di causa-effetto che a prima vista possono sfuggire”.
Rivisitare la supply chain per migliorare la risposta al mercato
Il progetto in corso più importante, indicato da Campi, è la rivisitazione di tutto il processo di supply chain, soprattutto dal punto di vista della pianificazione e della programmazione della produzione, a partire dalla fase alta del planning, fino alla schedulazione della produzione e l’ottimizzazione del processo: “Su questo progetto, oggi in pieno svolgimento e che focalizza l’attenzione della proprietà, l’azienda ha investito molto sia in termini di risorse economiche sia di persone, dedicandovi le migliori – sottolinea il CIO – Di conseguenza sono molto alte anche le aspettative in termini di ritorno”.
Si tratta di una trasformazione complessa che si è scelto di avviare a partire dal business più importante dell’azienda, sia in termini di volumi sia di fatturato, ossia quello dei prodotti dell’acciaio in carbonio. Il progetto, che è partito a metà dell’anno scorso e per il quale ci si aspettano i primi risultati apprezzabili entro maggio di quest’anno, coinvolge gran parte della gestione caratteristica dell’azienda: funzioni aziendali come vendita, produzione, pianificazione, programmazione.
In termini di soluzioni tecnologiche, la scelta è caduta sulla suite sedApta prodotta dall’omonima azienda italiana, che è stata scelta anche come partner per l’implementazione, mentre, per la consulenza nel campo dell’organizzazione e della logistica, si è scelto di collaborare con Quin. Per il software selezionato si prevedono adattamenti come conseguenza della peculiarità del business e del settore. “Contiamo su questo progetto per ottenere cambiamenti organizzativi e procedurali estremamente significativi, con il miglioramento della risposta al mercato come fine ultimo”, precisa Campi.
Al momento il progetto non ha comportato la necessità di trasformazioni organizzative in ambito IT né l’acquisizione di competenze a livello dell’IT aziendale, mentre ci sono state, sul business, ricadute sia di tipo organizzativo sia in termini di competenze, con la creazione di nuove posizioni organizzative nell’ambito della gestione dei processi di supply chain, con la necessità di competenze particolari di analisi dei dati che hanno comportato anche nuove assunzioni.
L’orizzonte IoT e il modello Industria 4.0
La supply chain totalmente informatizzata e la fabbrica connessa grazie a una rete unificata per l’azienda e gli stabilimenti è la premessa per una reingegnerizzazione dei processi in ottica IoT e Industria 4.0.
L’adesione al modello Industria 4.0 può consentire di realizzare un prodotto migliore, disporre di più informazioni sui prodotti da condividere con i clienti, aumentare la quantità e la qualità delle informazioni sui cicli produttivi; può inoltre accrescere la capacità di penetrazione sul mercato e di sviluppo del business unitamente a una maggiore attenzione al risultato. Al miglioramento della supply chain va dunque affiancata una maggior efficienza dei cicli produttivi e l’aumento della conoscenza di quanto accade in fabbrica, sul mercato e nell’ecosistema di Marcegaglia: il modello 4.0 prevede di mettere a disposizione di tutta l’azienda e dei partner attività e informazioni con modelli e servizi di collaborazione il più possibile in tempo reale.
Per affrontare queste tematiche di frontiera, che coinvolgano anche l’uso esteso di tecnologie IoT, l’IT di Marcegaglia prevede un approccio graduale. “Abbiamo intenzione di realizzare alcuni casi pilota, da un lato per prendere confidenza e verificare le tecnologie e dall’altro per creare una certa aspettativa. Stiamo individuando alcune attività significative a livello di produzione su cui partire in prima battuta, per poi consolidare ed estendere l’esperienza”, dichiara Campi.
Al momento attuale si sta lavorando per individuare una tecnologia che possa supportare le apparecchiature, la sensoristica e i PLC presenti in fabbrica, così da costruire una base dati su cui lavorare, per effettuare una raccolta di informazioni adeguatamente normalizzate e con il giusto livello di dettaglio per evitare elaborazioni ridondanti: “Se si raccolgono dati da macchine molto controllate e con molti sensori si rischia di raccogliere enormi quantità di dati che poi non servono”, spiega il manager. L’idea è di andare oltre il singolo impianto in direzione di un utilizzo a livello di fabbrica.
“Mi rendo conto che non si tratta di idee nuovissime dal punto di vista concettuale: ma oggi la vera novità è la possibilità di raccogliere grandi quantità di dati e correlarli in modo utile, così da fornire strumenti di analisi e decisione al business e alle operation”.
Pensando al cloud e cercando innovazione con la contaminazione
Dal punto di vista infrastrutturale si sta pensando a un possibile ampliamento dell’utilizzo del cloud, attualmente adottato solo per alcune attività specifiche non core. “È il caso dei servizi di sicurezza che non valutiamo abbia senso avere in casa, mentre per le applicazioni core va fatta una riflessione più approfondita”, sostiene Campi. È escluso al momento un utilizzo in una logica as a service del software in aree fondamentali, dove, sempre a detta del direttore IT, si perderebbe il vantaggio competitivo di soluzioni pensate per gli specifici processi aziendali. Mentre è ipotizzabile il ricorso al cloud per l’aspetto infrastrutturale a partire da considerazioni sui benefici in termini di costi; la prospettiva più probabile potrebbe essere dell’adozione di un cloud ibrido.
Per quanto riguarda l’informazione, gli stimoli e la contaminazione sui temi della trasformazione digitale, “le principali fonti sono quelle tradizionali: il web, le riviste di settore, i convegni; la parte del leone la fanno senz’altro i fornitori che, data la nostra visibilità, ci raggiungono e ci fanno arrivare le loro proposte. Le idee non mancano, il problema è se mai selezionare le diverse fonti. Le iniziative, come Digital 360 Awards, rientrano fra i momenti interessanti e utili per lo scambio di idee e di esperienze”, conclude Campi.
