“L’informazione è la moneta di oggi e il valore che ne deriva è in rapporto alla sua latenza” ha esordito Simone Marchetti, Business Developer Manager di Oracle Italia, per introdurre il tema della fabbrica intelligente interconnessa, riferendosi al significato che assume in informatica il termine latenza ossia “velocità di risposta”. In altri termini significa che, la rapidità con la quale informazioni di dettaglio (che possono arrivare fino al funzionamento della singola macchina utensile) vengono messe a disposizione di chi si occupa di pianificazione, gestione della produzione o manutenzione fa la differenza nella capacità di essere competitivi.
“Sharing economy, servitization, hyper customization e customer centric organization sono i fenomeni che caratterizzano la nostra società oggi e che hanno reso obsoleto un modello lineare di relazioni e di catena del valore facendo emergere il concetto, opposto, di connected value chain”, ha proseguito Marchetti, che ha così riassunto le tre componenti strategiche della competitività nel 3° millennio:
- innovazione di prodotto: cioè avere la capacità di capire, attraverso un sapiente utilizzo di tecnologie di big data analytics, machine learning, ecc., cosa vogliono veramente gli utenti, arrivando anche ad anticipare esigenze magari non completamente espresse;
- logistica flessibile: indispensabile per essere in grado di approvvigionarsi di merci e componenti in entrata e rilasciare prodotti finali in uscita nei tempi e nelle quantità richieste dal mercato;
- smart manufacturing: solo una revisione dei processi produttivi, combinata con l’adozione di tecnologie che vanno dal machine learning all’intelligenza artificiale, dall’automazione all’IoT, dal cloud alla blockchain consente di assicurare time-to-market, scalabilità, flessibilità e ritorno dell’investimento.
Who's Who
Simone Marchetti
La convergenza tra Information Technology e Operational Technology
“L’obiettivo è quello di dare valore ai dati prodotti dalla Connected Factory analizzandoli, interpretandoli ma soprattutto collegandoli ai processi di business; in una parola rendere ‘smart’ il processo produttivo. In questo modo, viene a realizzarsi la vera convergenza tra Information Technology e Operational Technology (figura 1)”, ha affermato il manager Oracle, aggiungendo: “Implementare la digitalizzazione è un processo graduale e oggi la maggior parte delle aziende si trova in uno stadio intermedio (figura 2): ma per realizzare l’obiettivo di una digital enterprise in grado di rispondere puntualmente a clienti sempre più digitali non basta solo adottare nuove soluzioni, bisogna essere in grado di gestire il cambiamento con l’introduzione di nuovi modelli organizzativi”.
Tema che viene ribadito da Sergio Gimelli, Sales Consultant Director di Oracle Italia nel presentare la demo della Smart Connected Factory: “La chiave del successo è data dal livello di integrazione della tecnologia digitale con quella operativa: due ambiti che si devono necessariamente incontrare per instaurare un dialogo, superando le rispettive logiche. Per lo specialista IT questo significa cambiare pelle e rapportarsi in modo diretto con le esigenze produttive e operative in modo da superare eventuali resistenze e proporsi come un supporto importante per raggiungere gli obiettivi di business. Non sempre è un percorso agevole – ha riconosciuto Gimelli – perché richiede cambiamenti organizzativi, un’evoluzione anche culturale, ma è la tecnologia stessa oggi disponibile che può dare un aiuto importante in questo senso: il cloud in particolare, che permette di abbattere più agevolmente i silos ‘informativi’, consentendo di creare piattaforme comuni su cui operare per ottimizzare il percorso di trasformazione digitale e facilitare la trasformazione dei dati in informazioni accessibili, comprensibili e utilizzabili dalle diverse linee di business anche se non si è specialisti IT”.
Who's Who
Sergio Gimelli
La Smart Connected Factory dal “vivo”
Gli scenari estremi mostrati nella demo (come la possibilità di agire direttamente su una linea di produzione attraverso un tablet dalla saletta d’attesa di un aeroporto) sebbene sia abbastanza improbabile si verifichino nella realtà, aiutano a concretizzare il concetto di smart manufacturing (figura 3):
- diretto collegamento tra dati di produzione trasmessi in tempo reale con applicazioni capaci di valutare scenari di ottimizzazione di ogni singola attività;
- possibilità di mettere questi dati in relazione con sistemi di machine learning che consentano di creare modelli di riferimento per prevedere la necessità di interventi manutentivi o la possibilità che, al concorrere di determinate circostanze, possa verificarsi un blocco o un’anomalia.
Oracle contribuisce alla realizzazione di questo disegno “incapsulando” nelle proprie applicazioni tutte quelle innovazioni (blockchain, big data analytics, machine learning, intelligenza artificiale, realtà aumentata ecc.) che consentono di sfruttare al meglio i dati disponibili. Ricordiamo a questo proposito alcuni recenti annunci:
- Oracle Adaptive Intelligent Apps: nuove applicazioni, integrate nelle Cloud Applications Oracle già esistenti, basate sull’intelligenza artificiale dedicate alla gestione finanziaria, alle risorse umane, alla supply chain, al settore manifatturiero, al commercio, ai servizi al cliente, al marketing e alle vendite, che possono reagire, imparare e adattarsi in tempo reale, sulla base di dati dinamici e storici;
- nuove funzionalità di monitoraggio e analisi rese disponibili nell’offerta Oracle Internet of Things (IoT) Cloud per l’Industria 4.0: Digital Twin che consente agli utenti remoti di monitorare lo stato delle risorse e prevenire i guasti prima che si verifichino, nonché di eseguire simulazioni di scenari “what-if” nel contesto dei processi aziendali; Realtà Aumentata, per visualizzare le metriche operative e le relative informazioni sulle macchine nel contesto della risorsa fisica per una risoluzione più rapida dei problemi e la manutenzione assistita; Machine Vision, per effettuare ispezioni visive dettagliate non intrusive, in grado di rilevare i difetti invisibili a occhio nudo su ampia scala e ad alta velocità; Auto Data Science, che, attraverso algoritmi automatizzati specifici per il data science e l’intelligenza artificiale, consente di analizzare continuamente l’utilizzo delle risorse, il rendimento e la quantità di produzione, l’inventario, le prestazioni e i parametri sulla sicurezza dei lavoratori per prevedere i problemi prima che si manifestino.
- nuove applicazioni IoT in cloud: IoT Asset Monitoring Cloud (monitoraggio degli asset, del loro utilizzo e disponibilità; monitoraggio dei dati da sensori connessi; crea scenari in backend su SCM, ERP o Service Cloud per automatizzare i flussi di lavoro); IoT Connected Worker Cloud (tracciamento dei dipendenti a supporto di sicurezza, servizi e iniziative di compliance normativa; IoT Fleet Monitoring Cloud (monitoraggio della posizione e del percorso di passeggeri, servizio, veicoli di consegna, comportamento del guidatore); IoT Production Monitoring Cloud (monitoraggio delle apparecchiature di produzione per individuare e prevedere eventuali problemi produttivi).
Who's Who
Lorenzo Zerbi
Ma se quello verso la fabbrica interconnessa è un percorso inevitabile, non è pensabile realizzare tutto subito: “Bisogna partire con piccoli progetti che poi possano estendersi ad altri reparti fino all’intero impianto e successivamente ad altri impianti”, ha specificato Lorenzo Zerbi, Responsabile Sales Product Management, Electric Drives and Controls di Bosch Rexroth. E non bisogna bloccarsi nello sviluppo di questi progetti per la presenza negli impianti di macchine di vecchio tipo: nonostante gli enormi passi avanti compiuti negli ultimi anni nella comunicazione tra ambiente di fabbrica (e al proprio interno tra linguaggi e protocolli diversi) e sistemi informativi, grazie soprattutto alla diffusione dello standard OPC-UA (Open Platform Communications – Unified Architecture, che garantisce l’interoperabilità all’interno degli impianti e verso i sistemi informativi, abilitando il cosiddetto Industrial Internet) negli impianti produttivi sono presenti macchinari che richiedono investimenti impegnativi per essere sostituiti: “Certo, i nuovi macchinari si connettono automaticamente, ma per l’installato che non ha questa possibilità, abbiamo realizzato un IoT gateway che consente di acquisire i dati da queste macchine e trasmetterli ai sistemi sovrastanti per consentirne l’analisi e l’utilizzo”. E del resto, gli incentivi di Industria 4.0 servono proprio ad aiutare le imprese a investire nel futuro.
