Le crescenti difficoltà economiche e l’incertezza dei mercati hanno portato negli ultimi tempi molte aziende a tornare alle proprie radici: infatti, il settore industriale sta restituendo ai processi produttivi e alla misurazione della performance operativa quell’importanza che negli anni passati si era ridotta.
La marcata riduzione degli investimenti, tuttavia, non favorisce l’acquisto di nuovi asset produttivi e le aziende oggi cercano piuttosto di estendere il ciclo di vita di quelli di cui già dispongono. Le conseguenze sono, ovviamente, un aumento delle fermate d’impianto, una maggiore perdita di produzione per interventi di manutenzione ed il generale aumento dei costi di manutenzione.
Pertanto, la maggiore criticità per le aziende industriali di oggi, è legata alla capacità di massimizzare l’efficacia degli impianti già in opera.
Manufacturing Insights (www.manufacturing-insights.com) ritiene che le aziende industriali debbano attivare le seguenti iniziative per migliorare l’efficienza operativa:
1) Misurare l’efficacia operativa: è innanzitutto essenziale che le aziende misurino la propria efficacia operativa. L’estensione dell’utilizzo di KPI standard come lo OEE (Operating Equipment Effectiveness) per misurare le performance di un intero stabilimento – e non semplicemente di una singola macchina – può portare ad ottimi risultati. OEE è una gerarchia di metriche standard che misurano la performance produttiva, la qualità e la capacità disponibile. Applicato ad un intero stabilimento, lo OEE è una metrica piuttosto severa che in molti casi ha tuttavia portato aziende ad aumentare la produttività del 50%, senza richiedere significativi investimenti.
2) Sostenibilità ambientale: spesso le aziende vedono le iniziative di sostenibilità ambientale come un mero costo o un peso inutile. Tuttavia molte aziende dimenticano di considerare il fatto che alla base dei processi eco-sostenibili vi sono le strategie di riduzione, riutilizzo e riciclo di energia, acqua, emissioni e materie prime, che sono il fondamento dell’eccellenza operativa. La ricerca di Manufacturing Insights, infatti, dimostra la forte connessione esistente tra l’aumento dei profitti e l’eccellenza ambientale: pertanto mettere in atto le pratiche di sostenibilità ambientale nel contesto dell’esecuzione dei processi produttivi rappresenta quindi non solo una via per sostenere la crescita aziendale (oggi i prodotti “verdi” crescono più velocemente sul mercato), ma anche per raggiungere l’eccellenza operativa.
3) Gestione moderna della manutenzione: non esiste una strategia manutentiva ottimale per tutte le tipologie di macchinari: ad esempio, se per l’illuminazione basta intervenire a guasto avvenuto, la manutenzione preventiva è invece adeguata per macchine che vengono utilizzate raramente. Infine per macchinari altamente critici e continuamente attivi, è giustificabile un più costoso approccio predittivo. Tuttavia, in un contesto di business così critico come quello odierno, il management deve rivedere le strategie di manutenzione per ogni singolo asset, al fine di assicurare una migliore efficienza operativa. A tal fine, molte aziende cominciano a basare la loro nuova strategia di manutenzione sulla cosiddetta Reliability Centered Maintenance (RCM), una strategia che tende ad identificare la migliore strategia manutentiva per ogni singolo componente dell’impianto sulla base della valutazione del rischio di fermata.
L’adozione di adeguati sistemi informativi risulta essere elemento essenziale per permettere alle aziende di perseguire le tre strategie su indicate. In particolare, l’adozione di applicazioni di Manufacturing Intelligence (MI) è critica per permettere la visibilità di metriche di performance operativa come OEE e metriche di misurazione dei parametri di sostenibilità ambientale.
Mentre le applicazioni di Enterprise Asset Management (EAM) sono oggi critiche per permettere la gestione moderna degli assets. Più in generale, tuttavia, è necessario che le aziende industriali adottino un approccio strategico ai sistemi informativi di gestione delle operations. In particolare, le aziende devono considerare standard internazionali quali ISA-95 e MESA quando implementano la prossima generazione di applicazioni di Manufacturing Execution System (MES). Infatti l’approccio moderno suggerito da questi standard considera il MES come il “trait d’union” tra le applicazioni IT “corporate” (quali ERP, SCM, e PLM) e gli asset produttivi localizzati nelle fabbriche. Pertanto, il MES è oggi un’applicazione “corporate” che orchestra tutti i processi operativi di fabbrica e li mette in collegamento con le applicazioni IT centrali.
Nel recente passato, molte aziende hanno considerato la gestione operativa degli assets un’attività non core; tuttavia, dato l’attuale contesto economico, molte stanno realizzando che può diventare una formidabile fonte di vantaggio competitivo.
* Pierfrancesco Manenti è EMEA Research Director | Manufacturing Insight, an IDC company
