Il tema chiave per quanto riguarda l’evoluzione del settore industriale e manifatturiero riguarda la digitalizzazione dei processi produttivi, che prevede l’integrazione al loro interno di sistemi e piattaforme digitali, che consentono di aumentare le performance, aumentare l’efficienza dei processi, introdurre nuove soluzioni innovative, che spaziano dalla diagnostica predittiva alla realtà aumentata, dalla simulazione ai digital twin, consentendo alle imprese di essere più competitive rispetto alle sfide crescenti del mercato.
Il paradigma della Digital Enterprise
Siemens da anni guarda alla digitalizzazione del settore industriale e ha sviluppato un vero e proprio framework. Di fatto Digital Enterprise è un concetto che racchiude in sé tutte le soluzioni per portare ai clienti la digitalizzazione dei processi con un approccio olistico, onnicomprensivo, che poggia su una piattaforma di ecosistema.
Un esempio concreto di questa vision è rappresentato da un lato, per quanto riguarda nello specifico le piattaforme cloud, da Mindsphere, dall’altro dall’associazione Mindsphere World, il cui obiettivo è riunire fornitori e sviluppatori di applicazioni che possano essere utilizzate a tutto tondo nel mondo industriale.
A livello più generale, l’obiettivo di Digital Enterprise è unire mondo fisico e mondo virtuale, quindi aggiungere ai prodotti e alle piattaforme anche software di simulazione che consentono di digitalizzare l’intero processo produttivo, a partire dalla fase di design fino alla fase di realizzazione e ottimizzazione del processo stesso, per far sì che i processi vengano sviluppati prima nel mondo virtuale simulandone caratteristiche e funzionalità.
Obiettivo è ridurre i tempi di messa in opera del sistema di produzione e di conseguenza il Time to Market.
Tutto questo porta a una integrazione IT/OT, dal momento che Cloud, Digital Twin, Edge sono tutte soluzioni IT che si vanno a integrare con i sistemi OT.
E questa è per Siemens la sfida principale per arrivare a una digitalizzazione efficiente dei processi produttivi.
Verso una integrazione sicura di mondi diversi
“Abbiamo la necessità di sviluppare architetture e infrastrutture per integrare questi due mondi e al tempo stesso dobbiamo farlo in modo sicuro” spiega Angelo Candian, Business Segment Manager – Digital Connectivity and Power in Siemens.
Il nodo critico è chiaro da tempo: integrare i sistemi OT con le piattaforme IT significa interconnettere un mondo fino a pochi anni fa isolato con sistemi aperti. “È fondamentale realizzare questo tipo di interconnessione rispettando i requisiti di cybersecurity per prevenire attacchi indesiderati al sistema di produzione”. Il tema non è banale, perché quando si tratta di Operational Technology le competenze sono focalizzate sui sistemi di produzione e di automazione.
“Chi si occupa di sistemi OT raramente ha competenze specifiche in ambito IT e viceversa. Ma anche i loro focus sono diversi. Chi si occupa di OT ha come obiettivo principale la produttività dei sistemi industriali, vale a dire garantire che il sistema produttivo sia performante, efficiente, affidabile e che non vi siano downtime i cui impatti economici possono essere molto importanti. L’OT deve rispettare anche i requisiti specifici dell’ambiente di fabbrica in termini di temperature o disturbi, tenendo dunque in debita considerazione aspetti che normalmente non vengono presi in considerazione da chi si occupa di IT”.
Cicli di innovazione diversi e obiettivi differenti
L’integrazione tra questi due mondi deve tenere conto anche di altri aspetti, a partire dal ciclo di innovazione dei prodotti.
“In ambito IT tipicamente l’aggiornamento dei prodotti è molto più frequente e il ciclo di vita medio è di pochi anni. In ambito OT il ciclo di vita è decisamente più lungo, perché il focus principale è la produttività. Una volta realizzato e messo in servizio un sistema ci si focalizza a garantirne la produttività più a lungo possibile c’è poco tempo per aggiornare i prodotti con nuove release e nuovi firmware”.
Senza contare che, in certi ambienti, il fermo di un dispositivo, come ad esempio un PLC, per un aggiornamento, rischia di fermare un processo produttivo il cui ripristino può richiedere ore e con un impatto economico molto più elevato.
“La difficoltà sta tutta qui – puntualizza Candian – nella differenza degli obiettivi. Parliamo di due mondi che utilizzano soluzioni tecnologiche analoghe, in termini di networking su base Ethernet, di switch, di router, ma con focus e obiettivi completamente diversi. Parliamo di due ambienti che fino a pochi anni fa erano abituati a vivere di vita propria: non c’era la necessità di digitalizzare i processi. Oggi se le aziende vogliono continuare a essere competitive necessariamente devono aumentare le performance del processo produttivo e la trasparenza dei processi”.
Da qui nasce la necessità che questi due mondi convergano, che vi sia un confronto diretto tra i responsabili di entrambi, che condividano le loro esigenze. La necessità, in sintesi estrema, di un sistema di integrazione in grado di offrire la giusta interconnessione tra i due mondi, continuando a garantire le peculiarità e le esigenze di ciascuno dei due e salvaguardandone le esigenze.
Un approccio di piattaforma per integrare IT e OT
Centrale, in questi percorsi di digitalizzazione e innovazione, sono, naturalmente, i dati. Lo chiarisce Emanuele Ermini, Sales Specialist DCP Team Leader in Siemens. “Tutto il movimento verso l’Industria 4.0 era iniziato con il tema dell’interconnessione delle macchine. Oggi i nostri clienti ci stanno chiedendo cosa fare con i dati e come gestire questi dati in modo adeguato. La convergenza IT/OT aiuta a trasferire questi dati verso le piattaforme che risiedono nel mondo IT, dall’ERP al CRM, fino ad abbracciare tematiche più nuove, come l’energy management”.
In questo scenario, Siemens si è ritagliata un ruolo ben preciso: continuare a offrire sistemi e soluzioni in ambito industriale, affiancandole con piattaforme software e soluzioni digitali che abilitano la digitalizzazione dei processi.
L’approccio di piattaforma è centrale nella proposition di Siemens, che si tratti di Cloud, che si tratti di Edge, che si tratti di IoT.
“Con le sue piattaforme IoT, Cloud, Edge Siemens ha cambiato il paradigma, abbracciando una logica Open”, conclude Ermini.
La formazione anche sulla IEC 62443
In questo cambio di paradigma centrale e fondamentale è il tema delle competenze, trasversale sia per i solution partners che fanno parte dell’ecosistema Siemens, sia per i clienti, per accrescerne conoscenze e consapevolezza.
“In Siemens abbiamo creato una Digital Industry Academy che ha a portafoglio un’offerta molto ampia di corsi che toccano tutte le tematiche del mondo OT, dai PLC a networking, reti, fino alla cybersecurity”, spiega Mauro Cerea, Cybersecurity OT Manager in Siemens.
La formazione sulla cybersecurity è centrale: “Dobbiamo per prima cosa creare la consapevolezza dell’esistenza di un problema. Solo un’azienda consapevole riesce a capire l’importanza di un Risk Assessment. Se un’azienda è consapevole riesce a capire qual è l’anello più debole della sua catena e comincia a intervenire”.
Nello specifico, attraverso l’ecosistema dei suoi partner, Siemens ha recentemente lanciato una suite di corsi per la IEC 62443, vale a dire la normativa di riferimento cybersecurity per l’ambiente OT.
“Un tema di cui tutti parlano, ma che probabilmente nessuno come Siemens conosce”.
Contributo editoriale sviluppato in collaborazione con Siemens
